異常管制作業管理辦法
1. 目的：
當產品製造過程中品質發生異常時能得以正確處理，達到品質改善之目的，並加以規範異常發生時所需採取的行動，以防止異常的再發生。 2. 範圍：
此範圍適用在本公司之產品於出現下列情形時:
2.1.原材料、半成品、成品、庫存品以及制程過程中發現品質不合格發生時。 2.2.成品出貨後,於客戶端所提出的訴怨。
2.3.生產線上產生重大品質異常，以及制程作業或相關作業流程造成重大損毀需報廢處理時。 2.4.依據相關各製程日常統計之不良率已超出目標值時。
2.5.原材料、半成品、成品、庫存品經XRF驗證含有ROHS、ROHS-2、SONY SS-00259之規範環境禁物 質之不合格品時。 3. 內容： 3.1. 權責
3.1.1.品保部門：負責異常發生時，有義務提出不合格緊急通知單(NON-Confirming Urgent Notice) 及8D CAR 矯正報告書，發行責任單位，並主動召開8D團隊會議及臨時性
之品質會議，並參與分析、改善、追蹤之過程、於實施改善措施後之效果驗證，確認 結案與否，並與供應商/外包商/客戶之間異常處理相關訊息回復。
3.1.2.生管部門：依據8D團隊會議及臨時性之品質會議決議及不合格緊急通知單(NON-Confirming Urgent Notice)內容要求，負責於原材料、半成品、成品於生產線上發生異常時，需判斷是否修正生產排程，並及時通知業務討論交期之確認或變更。
3.1.3.採購部門：依據8D團隊會議及臨時性之品質會議決議及不合格緊急通知單(NON-Confirming Urgent Notice)內容要求，負責與供應商及外包商聯絡退換貨、索賠，及協助跟催8D 矯正報告書事宜。 3.1.4.工程部門：依據8D團隊會議及臨時性之品質會議決議及不合格緊急通知單(NON-Confirming Urgent Notice)內容要求，負責協助相關責任單位執行異常分析與糾正、改善對策研擬，標準化文件之
修訂。
3.1.5 8D團隊成員:負責所有異常問題之統計、分析、驗證、追蹤、執行改善行動及監督，以及效果確 認與改善後之文件標準化之擬訂與確認。
注 : 如部門中若有職務空缺，上下層級彈性遞補。 3.2.品質異常標準及管制作業流程說明:
3.2.1.品管於進料檢驗、制程巡檢、成品抽樣檢驗之不良數量或項目(現象)超過AQL(電氣與外觀) 允收標準時。
3.2.2.各生產制程中之不良數量或不良項目(現象)超出不良率(為一次性直通率不包含可返修之不 良數)管制目標時。 3.2.3.品質異常之提出: a.進料檢驗異常.
a-1.當IQC抽檢發現原材料、半成品外加工、外購成品、庫存品不良數或項目(現象)超過本廠AQL允收水準時需立即開立不合格緊急通知單(NON-Confirming Urgent Notice)並立即性隔離、標示不良標籤後，依據不合格緊急通知單之內容要求執行拒收剔退，以郵件或電話先行反饋供應商及外包商，經環管代表核准後，開立8D 矯正報告書給供應商及外包商要求其限期改善。檢驗人員通知供應商，依『進料檢驗辦法』及『報廢管理辦法』處置，如不符合SONY SS-00259環境管理禁用物質時，需立即呈環管代表並向SONY的有關資材部門進行報告。
a-2. 材料若因只是外觀瑕疵並不影響其組裝功能性，且有迫切性出貨生產需求時，生管與採購部門協調後需主動提出要求召開MRB會議，其中工程、品管、生管、製造需參予論相關特採、選別之解決方案，必要時必頇提前主動通知客戶同意核准，經管理代表最終確認後始可依據相關管理辦法執行特採作業。 b.制程異常.
b-1.當IPQC抽檢發現線上材料、半成品、成品、維修品、重工品等不良數或項目(現象)
超過本廠AQL允收水準時需立即開立不合格緊急通知單(NON-Confirming Urgent Notice)，並依據不合格緊急通知單之內容要求執行由環管代表或品保主管依據相關製程目標及不良項目(現象)來判定開立8D
CAR矯正報告書及執行8D流程執行處置。同時品管需列入未結案清單，於每次定期之品質會議中，品保部門提報8D改善進度告直到長期對策實施效果確認後始可結案。
b-2.當制程工藝中發現已經通過進料檢驗之原材料、外購半成品，外購成品品質出現異常時，經產線組長及製造部主管、IPQC共同確認為非制程所導致之不良現象發生時，產線組長及製造部主管需主動開立不合格緊急通知單給責任單位(IQC)，並依據不合格緊急通知單(NON-Confirming Urgent Notice)之內容要求需提出暫停作業及停線需求時，需立即召集相關部門召開MRB會議決議確認臨時改善對策及初步原因分析。 各段制程中當確認非因制程導致之不良異常超過5%時需立即停線，由品保立即召8D 團隊召開品質會議來確認臨時對策及不良原因分析，將影響程度降至最低，並同時開立8D CAR矯正報告書及執行8D流程執行處置。同時品管需列入未結案清單，於每次定期之品質會議中，品保部門提報8D改善進度報告直到長期對策實施效果確認後可結案。 可依據『製程管制辦法』及『不合格管制辦法』處置。
b-3.當生產線組長或製造主管發現製程中品質異常如下情況時:
b.3.1不良率超出各段制程不良管制目標1%(為一次性直通率不包含可返修之不良數)時; b.3.2 各段制程因單一不良項目超標時; (電氣測試耐壓不良、短路、斷路、動態測試失效) b.3.2不良現象是曾經發生過客戶抱怨時(包含結案與未結案項目); b.3.3相關制程環境及工藝作業中導致產品重大損毀需報廢處理時;
由生產線組長或製造主管通知IPQC確認後，開立不合格緊急通知單，依據內容要提出暫停作業及停線需求並要求召開臨時性品質會議，討論臨時解決圍堵對策，同時品保需依據會議決議開立8D矯正報告書，召集8D團隊執行原因分析、研擬改善措施及長期對策之執行，以制止不良情形之惡化，同時列入未結案清單中追蹤。品保於每次定期品質會議中提報改善進度直到長期對策實施效果確認後始可結案。 可依據『製程管制辦法』及『不合格管制辦法』處置 c.成品檢驗異常
c-1. FQC抽檢發現成品不良超過本廠AQL允收水準時需立即開立不合
格緊急通知單(NON-Confirming Urgent Notice)並立即標示判定剔退回產線，依據不合格緊急通知單之內容要求經管理代表核准後則付責任單位分析確認，擬定矯正預防措施，生產線依重工作業規範執行重
工並依重工SOP執行重流作業。
c-2.檢驗成品後當製造部與FQC針對不良判定有所爭議時，以客戶提供之標准為判定依據。若客戶未提供標準則以廠內FQC標準為判定依據，但仍有爭議時品保主管需主動召開MRB會議，召集研發、工程、品管、生管、製造討論並確認判定決議， 同時品保必頇告知業務部轉達客戶會議決議之判定。最終裁定權必頇由客戶通知核准裁定，使可入倉出貨。
d.依據SPC管制圖、CPK製程能力分析、PFMEA製程失效模式等相關品質管制工具及統計數據經判定連續超出目標上限及目標下限異常值時，品管開出不合格緊急通知單，交由品保及工程進行異常確認，並開立8D 矯正報告書，由8D團隊進行查出原因分析、擬出改善對策，直到結案為止。
e.對使用了禁止物質及經查證(ICP資料/XRF檢測)違反索尼SS-00259技術規範及環境關聯物質管理程式時，品管需開出不合格通知單(FM0822)，交由品保及工程進行異常確認，並通報產品環境品質管制負責人，並開出8D Report由改善小組(5S暨環境關聯物質區域負責人)共同進行分析及改善，並依照「不合格管制辦法」執行追蹤、通報。
f.當接收到客戶品質訴怨後，品保部門需先確認並核對RMA台帳此不良現象是否曾經發生客訴過。並針對客訴之不良現象責任歸屬釐清。如非本公司之責任，則與客戶討論，並請求客戶提供更多詳細之客戶端製程條件以利原因分析。如確為本公司之責任，由品保開出客訴之8D Report 矯正報告書並召集8D團隊立即召開客訴暨重工會議來確認臨時圍堵之對策，將客戶端影響程度降至最低。並依據客戶抱怨處理程序及流程實施。
3.2.3.4.當任何不合格緊急通知單提出責任部門後需針對不良異常品立即進行On Hold處置與
隔離區分，頇依照「不合格管制辦法」(QP0806)執行標示與隔離。 初步原因分析後及臨時對策措施的研擬完成，經權責主管同意後，方可執行。
3.2.2.5當8D團隊接到品保開出8D矯正要求時，則需1個工作天內提出前3D， 2個工作天完成6D， 3個工作天完成8D。如改善措施之效果確認無法如期完成時，則8D團隊或改善小組於5個工作天先將初步改善措施送交品保部門，即完成6D，最長時間可延長至7個工作天內完成8D report。
3.2.2.6品保部門將改善資料及效果確認是否與8D Report上之改善對策相符合， 如不符合則 退回改善小組或8D團隊重新召開會議擬訂實施方案及對策。8D團隊必頇重新送件，
期限均為3個工作天內完成，如有其他因素考慮，呈請管理代表核准後，得以延長期限。
3.2.2.7 回復客戶抱怨之8D報告，如品保部門確認8D改善資料及效果確認有效，則檢附原「不合格緊急通知單」及「客戶訴怨處理單」相關改善行動報告重新檢試後，以8D報告透過郵件正式回覆提交客戶確認核准。
3.2.2.8若客戶接受並核准改善措施及改善後之成效，品保仍頇追蹤後續異常發生現象消除後，連續 三批的改善狀況，未再發生相同類似問題，即可結案，代表真因確定，預防改善對策有效。 如客戶不同意或仍有其他要求，有必要需與客戶於電話會議上討論確認後，則由品保部門確 認客戶之疑點或建議，召集8D 改善團隊再次召開會議再次擬訂修正相關改善、矯正措施。 若經客戶決議要求不良異常之產品頇報廢時，由品保部門將客戶指示處置決議召開相關品質 會議與8D團隊及生產部門做相應處置。並依據相關管制辦法執行作業。
3.2.2.9客戶端有其特殊要求回復8D時機及作業，以客戶之要求時機為准，如STWN(臺灣SONY) 8D分析報告應在工廠收到不良產品時三（3）個工作日內完成提交初步報告，應提供最終的分析報告於14（14）日曆天之內
