《资源节约与环保》2017年第3期
输煤系统粉尘综合治理方案
胡修柱
(玖龙纸业(天律)有限公司）
玖龙纸业(天津)有限公司热电联产输煤系统共计 设计运行11条皮带,7座转运站。庞大复杂的输煤系统 由于购进煤炭颗粒度较细从而扬尘较大，无法达到行 业的标准要求，给设备运行和运行人员身体健康带来
较大危寄8该输煤系统自09年投产运行以来尝试丫旋 风水膜除尘、电除尘以及布袋除尘等多种方案,均未能 实现导料槽出口处粉尘浓度检测低于国家标准4mg/m3 的行业要求，而达到完全抑尘的目的s
公司技术人员几经考察确认:从节能、环保、绿色 发展电的角度，通过落料口和转运站加装无动力除尘 导料槽配套气雾抑尘改造方案，将以最低的成本投入, 达到最佳的除尘效果，能实现导料槽出口处粉尘浓度 检测低于画家标准4mg/m3的行业要求,从而改进输煤 系统转运站和皮带机尾部设备周边环境及员工身心健 康。为避免改造结果与实际期望的不一致，决定本次采 用宁波海息天力机械公司的无动力输煤抑尘装置以 C7AB皮带机先行改造试验，如结果达成再行全部按此 方案实施进行。
1改造前设备系统实际状况
目前C7AB皮带机9前状况为：输煤系统胶带机 为DT75型通用带式输送机,带宽为B=1000mm,槽角 为30。带速2m/s,出力约500t/h,皮带机倾角约为12。; C7AB皮带机尾部导料槽为普通导料槽,总长约12米， 处在碎煤机楼0米地面，每条皮带机有两个落料点，配 套有缓冲托辊组，导料槽上安装有布袋式除尘器。输煤 碎煤机楼转运站上皮带机来煤经过头部漏斗、落煤管 进人一级筛分系统（分别有振动筛和一级碎煤机)、原 煤再次进人下层的二级筛分系统，工作原理以上一级 相同，最后落到C7AB皮带机被运_;从上到下物料落 差约20m,高速下落后至落料点处速度为10m/S(设上 卸料皮带机带速为2m/s,理论计算值，不计转角及锁气 器阻力系数）;在导料槽处产生强烈正压，产生紊流，含 有粉尘的气流被布袋式除尘器吸出后，压力得到减弱； 落煤管为800x800,有觅力缓冲镄气器,下料点位置的 导料槽两侧防溢裙板漏粉，从导料槽两侧溢出，防溢裙 板不耐用，磨损严重_导料槽出口有大量鼓风,说明除 尘器不能满足运行要求。
3
传统导料槽布置示意图：1-皮带机头部2-落料管
3-导料槽
2原因分析
2.1落煤管由于落差大，煤粉从上一条皮带机下料 口下落经高速运动后，产生强烈的诱导风，并携带大量 粉尘进入导料槽，而落煤管中段未采取任何抑制诱导 风措施，致使导料槽内产生强烈的正压,粉尘从导料槽 密封不严处喷出，现场粉尘四溢；
2.2原有导料槽容积偏小，整体长度不够,物料高 速下落后携带大量诱导风,在除尘器处形成强烈正压， 导致除尘器在工作时 未能将粉尘全部吸出，从而在导料槽出口处 的风量大、风速高，喷 粉严乐:；
2.3物料在无任何 缓冲措施下经高速下秀
常性抖动，诱导风在落料点前后处导料槽与皮带有间 隙处将细煤粉喷出；
2.4下落煤流产生的诱导风携带着细煤粉尘进人 导料槽，在导料槽密封不严处喷粉，造成粉尘外溢；
2.5落煤管连续的转角易导致煤高速下落后冲击落 煤管，松散的煤粉不断受到挤压，把间隔中的空气猛烈 挤压出来，当气流向外高速运动时,带动粉尘一起逸出；
2.6导料槽与落煤管连接处没有设备对中机构，来 煤下落堆积后相对带面不_中，两侧容易形成撒煤，且 胶带在运行时容易跑偏。
《资源节约与环保》2017年第3期
原经路径而产生持续循环。在循环过程中含尘浓度不 断增加，粉尘会在主循环管内设置的导流板上附着，沉 积成块，到达一定厚度时，在重力的作用下自然成块状
脱落，随物料被运走，粉尘回收率可达95%以上。
3丄3剩余的含尘空气在 向前运动过程中，其动能逐
7号带尾部导料槽现状
3改造技术措施
本次改造方案将结合输煤系统现行情况，着重于 尾部导料槽的无动力除尘改造，此次改造设计为无动 力除尘导料槽装置，综合防治;取消现有除尘器，完全 利用无需损耗电能的无动力除尘导料槽装置，使改造 后导料槽出口处粉尘浓度检测低于国家标准4mg/m3 的要求。
3.1无动力除尘导料槽
步降低，而剩余的动能也将 在后段设置的空气阻尼帘的 阻滞作用下被逐步减弱，并 最终耗尽^阻尼橡胶软帘在 过滤带有粉尘的空气流时，
会把粉尘吸附粘结在一起，通过物运输时碰到胶帘摆 动而抖落粘附的煤块，顺料流一同运走。
3.1.4从输送过程开始到结束，上述的原理过程会 自动产生，因而，消除粉尘的机理亦自动存在于这一过 程中。
3.1.5拆除原有的所有导料槽及引风除尘罩等设 备;采用新型无动力除尘导料槽，加装有多级自动循环 减压装置、ZNL可调阻尼装置、受料点增设防撕裂缓冲 托板装置等，提高导料槽的密封等级，确保导料槽两侧
®
©
©
@
的完全密封，停用现有的布袋式除尘器，使煤流诱导风 压自动循环消除，达到最终无动力抑尘目的;使之不用 电、不费水、减少人工清扫、降低各环节的运行和维护 成本，使导料槽维护更为方便；
3丄6在导料槽内力口装ZNL可调阻尼装置,在保证 降低诱导风的同时吸附粉尘。自主配方的ZNL阻尼橡 胶条具有很大的吸附、阻隔和减压能力，耐磨损、吸附 面积大，可调节、易维护的特点，无需动力消耗；
1-尾部密封装置;2-落煤管;3-—级循环装置;4-落煤管； 5 -—级循环装置;6-阻尼装置;级循环卸压装置;8-阻尼装 置;9-上调心托辊组；10-下调心托辊组；11-皮带机缓冲床； 12-皮带机缓冲床s
3.1.1拆除原有旧的导料槽及布袋式除尘器，在落 煤管与导料槽接口处加装集流导向对中装置，通过集 流导向，每个落煤点增加一台缓冲床，将煤粉汇集缓 冲，可实现减小煤粉下降速度，既同时减小诱导风量的 目的，从而减缓导料槽内正压，防止落煤管内粉尘的产 生;在落煤管与导料槽处的黄金结合处（扬尘点处)安 装自动循环减压装置，该装置为模块化制作，使煤流产 生的正压风在起尘点被扰流、碰撞，从而形成自动循环 减压，另设置有观察窗口，方便检查及清理。
3.1.7在每个落煤筒下□的导料槽内安装有可调节 对中挡板机构，用于调整下落物料对中，防止由于下料 点不对中造成皮带跑偏，撒料，磨损其它配件等问题， 通过可调节对中机构，可根据现场实际需要，适当调节 挡板角度，以达到调整物料对中的目的。
3.1.8整个导料槽下的槽形托辊组全部拆除更换， 数量比普通布置数量增加，每600mm安装一组，使与
3.1.2含尘气流在阻尼胶帘的前方受到阻滞而反 弹，大部份回弹进人主循环通道，到达负压区又被压人
4
导料槽结合的胶带面更加平整，每组托辊之间增加安 装侧边高分子聚乙烯托板，800万分子量，保证粉尘不
《资源节约与环保》2017年第3期
会从两侧外溢;调整好中心线和水平线，以保证不会因 煤流的轻重而产生漏粉现象。
3.3.5初装费用低
无需加装电除尘器，无需单独考虑安装空间和土建基 础位置s大大降低一次性投资成本Q
3.3.6运行费用低，维护工作量小
无需设置专门清洁人员清理沿机的洒漏料；减少 工人对皮带机栈桥清洁工作量,节约水资源。
3.3.7寿命长
无动力除尘系统维护到位其寿命可达10年以上。 3.4无动力除尘导料槽装置工作及除尘原理
3.4.1无动力除尘导料槽装置是根据空气动力学原
导料槽下托辊与托板布置方式
3.2无动力除尘装置有以下部分组成：
3.2.1全密封导料槽；
3.2.2落煤导流装置(对中机构)；
3.2.3皮带纠偏装置(自动回复可调塑调心托辊组)； 3.2.4旁胶密封装置(TRS耐磨防溢裙边）；3.2.5诱导风控制装置(包括:一级循环回风装置; 二级循环卸压装置）；
3.2.6阻尼降尘装置；3.2.7尾部密封抑尘装置。3.3无动力除尘装置主要特点：
3.3.1除尘效果好
系统通过多路气流循环，在煤流运行时能有效地 把诱导风通过一级、二级循环装置对正羅风量收集导 流换向，形成正、负压1^衡，减少煤流不断冲刷产生的 含粉尘气流在导料槽内部空间的挤压，有效地使粉尘 风量衰竭；同时配有多道抑尘阻尼软帘抑制粉尘飞扬， 多种除尘手段配合使用。
3.3.2防爆燃
通过专业的技术手段和系统装置对含粉尘气流进 行有效的循环卸压控制，防止了粉尘浓度过高而引起爆燃。
3.3.3不消耗电能
无动力除尘系统使粉尘自动循环后能量衰减，洛 在输送皮带上，不需要任何用电设备，是真正的环保除 尘方式。
3.3.4防物料撒漏
采用旁胶密封系统，其材料使用进口专用的耐磨 橡胶板，并用旁胶夹紧装置固定，保证在煤流冲刷下旁 胶与胶带不会有间隙，密封效果良好@
5
理，物料经落管下落时产生冲击气流，在结构条件 下，气流沿皮带运行正反两个方向扩散；
3.4.2含尘气流在阻尼胶帘的前方受到阻滞而反 弹，大部份回弹进入主循环通道，到达负压区又被压入 原经路径而产生持续循环。在循环过程中含尘浓度不 断增加，粉尘会在主循环管内设置的导流板上附着，沉 积成块，到达一定厚度时，在重力的作用下自然成块状 脱落，随物料被运走<§
3.4.3剩余的含尘空气在向前运动过程中，其动能 逐步降低，而剩佘的动能也将在后段设置的阻尼装置 的阻滞作用下被逐步减弱，并最终耗尽(其原理类似防 沙林，通过层层阻滞，使风量减弱）;从而达到抑坐的目 的。
3.4.4为防止煤流下料点中心不正，在导料槽受料 点处设置有缓冲床和料流对中挡板机构；另外配置的 皮带机纠偏装置(调心托辊组），使皮带机运行时保证 其跑偏量在正常许可范围之内。
3.4.5整个无动力除尘过程从输送过程开始到结 束，上述的原理过程会随煤流到来而自动产生，煤流消 失而自动结束;因而，消除粉尘的机理亦自动存在于这 一过程中。结语
C7AB皮带无动力除尘改造于2016年1月份开 始，2月份全部改造完成，2套装置工期总计25天。经 联系地方环保局现场测试：改造后导料槽出口处粉尘 浓度检测为2.8 mg/m3低于国家标准4mg/m3的要求， 除尘效果达到GB16248-1996《作业场所空气中呼吸性 粉尘卫生标准》规定要求，改造效果明显达到了输煤系 统输送细颗粒煤种时控尘、抑尘预期目标^
