鸡公山隧道施工技术交底

编 号： 单位名称 中铁六局 交底部位 鸡公山隧道作业队 交底人员 马成福 交底日期 2015年 9 月 18日 接受交底部门及人员：施工员、作业队负责人、作业队技术员 交底详细内容： 施工工艺、质量要求、资源配置及工期计划。 附件: 鸡公山隧道作业队。 施工员 作业队负责人 作业队技术员

深圳坂银通道工程土建3标 鸡公山隧道施工技术交底

编制： 复核： 审核：

中铁六局集团公司 深圳坂银通道工程土建3标

二〇一五年九月

目 录

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编制依据 ................................................................................................................................................. 1 工程概况 ................................................................................................................................................. 1 2.1 设计概况 ................................................................................................................................. 1 2.2 工程重点难点 ....................................................................................................................... 14 2.3 支护方式 ............................................................................................................................... 14 施工技术方案 ....................................................................................................................................... 14 3.1 概述 ....................................................................................................................................... 14 3.2 隧道施工辅助设施布置 ....................................................................................................... 15

3.2.1 施工供电与照明 ........................................................................................................... 15 3.2.2 施工通风 ....................................................................................................................... 15 3.2.3 施工排水及突涌水抽排 ............................................................................................... 15 3.3 洞口工程 ............................................................................................................................... 15

3.3.1 洞口及明洞开挖施工 ................................................................................................... 16 3.3.2 隧道洞口边仰坡防护施工 ........................................................................................... 17 3.3.3 洞门与明洞结构施工 ................................................................................................... 17 3.4 管棚与套拱施工 ................................................................................................................... 18

3.4.1 施工工艺框图 ............................................................................................................... 19 3.4.2 施工方法 ....................................................................................................................... 20 3.4.3 施工注意事项 ............................................................................................................... 20 3.5 超前地质预报 ....................................................................................................................... 21 3.6 隧道洞身开挖施工 ............................................................................................................... 21

3.6.1 概述 ............................................................................................................................... 21 3.6.2 台阶法 ........................................................................................................................... 21 3.6.3 环形开挖预留核心土法 ............................................................................................... 23 3.6.4 中隔壁法（CD） ........................................................................................................... 25 3.6.5 双侧壁（CRD） ............................................................................................................. 27 3.6.6 隧道爆破施工 ............................................................................................................... 27 3.7 洞身支护施工 ....................................................................................................................... 29

3.7.1 喷射早强砼施工工艺 ................................................................................................... 29 3.7.2 砂浆锚杆施工工艺 ....................................................................................................... 30 3.7.3 钢筋网施工工艺 ........................................................................................................... 31 3.7.4 钢架施工工艺 ............................................................................................................... 32 3.7.5 超前小导管施工工艺 ................................................................................................... 33 3.7.6 爆破器材 ....................................................................................................................... 33 3.7.7 装药结构 ....................................................................................................................... 34 3.7.8 爆破注意事项 ............................................................................................................... 35 3.8 隧道二次衬砌施工 ............................................................................................................... 37

3.8.1 施工工艺流程 ............................................................................................................... 37 3.8.2 工艺要求及注意事项 ................................................................................................... 38 3.9 隧道仰拱、填充(铺底)施工 ............................................................................................... 38

3.9.1 施工工艺流程 ............................................................................................................... 38 3.9.2 工艺要求及注意事项 ................................................................................................... 38 3.10 防排水系统 ........................................................................................................................... 39

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3.10.1 洞口防排水措施 ........................................................................................................... 40 3.10.2 洞内临时排水措施 ....................................................................................................... 40 3.10.3 洞身结构防排水措施 ................................................................................................... 40 3.11 附属工程施工 ....................................................................................................................... 41

3.11.1 水沟、电缆槽 ............................................................................................................... 41 3.11.2 路面 ............................................................................................................................... 41 3.12 隧道监控量测 ....................................................................................................................... 42 3.13 特殊地质地段施工方法及预案 ........................................................................................... 42

3.13.1 溶洞处理方案 ............................................................................................................... 42 3.13.2 断层破碎地段施工方法 ............................................................................................... 43 3.13.3 涌水地段施工方法 ....................................................................................................... 44 3.13.4 钻孔突发涌水处理方案 ............................................................................................... 50 3.13.5 突水、突泥灾害处理预案 ........................................................................................... 53 3.13.6 地热处理 ....................................................................................................................... 54 3.13.7 塌方处理预案 ............................................................................................................... 54 3.13.8 有毒气体地段施工措施 ............................................................................................... 55 3.14 预留预埋设施 ....................................................................................................................... 63 工程进度管理 ....................................................................................................................................... 63 4.1 工期目标 ............................................................................................................................... 63 4.2 阶段施工进度计划 ............................................................................................................... 63 质量管理控制要点 ............................................................................................................................... 资源配置计划 ....................................................................................................................................... 66 6.1 劳动力计划 ........................................................................................................................... 66 6.2 机械设备配置计划 ............................................................................................................... 66 6.3 材料使用计划 ....................................................................................................................... 66

深圳坂银通道土建3标 鸡公山隧道施工技术交底

1 编制依据

（1）深圳市坂银通道工程施工图；

（2）现行公路工程设计、施工规范、验收评定标准、国家有关法律、法规及有关规定；

（3）国家、行业有关标准、规范

《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009）。 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2012）。 《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2003） 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-2003） 其它有关标准、规范。

2 工程概况

2.1 设计概况

坂银通道位于深圳中部发展轴上皇岗路及清平快速之间，规划定位为城市主干道。坂银通道主线全长约10.74公里。沿线设计福田、罗湖、及龙岗三区。工程采用城市主干道标准建设，双向六车道，设计车速50km/h。

本标段为第三合同段，起讫里程为K4+000～K6+400,总里程2.4公里。主要工程为鸡公山隧道，隧区地面标高在123.194～410.12之间，最大相对高差为286.93m。洞口采用削竹式洞门，钻爆法开挖，采用复合式衬砌，本合同段隧道位于R=1000m的平曲线及R=9000m的竖曲线上，纵坡2.5%。

隧道设计基本情况统计如下表：

项 目 起点里程 终点里程 长度（m） 净空（宽*高） 隧道形式 洞门形式 照明方式 通风方式 左线 LK4+000 LK6+380 2380 14.39*9.101 上下行分离式 削竹式 灯光照明 机械通风 右线 RK4+040 RK4+460 2420 14.39*9.101 上下行分离式 削竹式 灯光照明 机械通风 1

纵坡 横洞 2.5％ 行人：9个；车：5个 2.5％ 隧道结构示意图如下：

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2.2 工程重点难点

隧道出洞口坡度较陡，洞口段为古滑坡体，根据地质显示围岩为Ⅳ级围岩，岩体完整性为破碎带，整体性较差，施工难度大，地质条件复杂。施工时穿越3条断裂破碎带不良地质段，隧道主体在LK4+112～LK4+114,RK4+140～RK4+145段上跨供水隧洞，爆破时对爆破震动速度进行监测，隧道北口左线LK6+200～LK6+250；北口右线RK6+275～RK6+325段跨越夏深铁路，隧道设计高程距夏深铁路顶高约26.6m。爆破时避免对既有线夏深铁路梅林隧道结构的影响。隧道下穿夏深铁路梅林隧道施工方案详见《鸡公山隧道出口段下穿夏深铁路梅林隧道施工方案》，此处不再详述。隧道下穿深圳市下坪垃圾填埋场，存在渗漏液或有害气体，施工时严格控制，确保安全。

2.3 支护方式

2.3.1.1 超前支护

1、大管棚：用于洞口段，长度为30m。 2、超前小导管：主要用于Ⅵ、Ⅴ、Ⅳ级围岩 3、超前锚杆：主要用于Ⅲ、Ⅱ级围岩段。 2.3.1.2 洞身衬砌

衬砌类型汇总表如下：

支护类型 S-Ⅵ S-Ⅴ S-Ⅳ S-Ⅲ S-Ⅱ 累计长度（m） 左线 右线 95 70 160 155 700 775 1250 1155 175 265 合计（m） 165 315 1475 2405 440 3 施工技术方案

3.1

概述

隧道采用“一端掘进，初支跟进，仰拱超前，衬砌完善配套”的方法施工，按照“早进晚出”的原则。隧道施工原则为：“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”。

Ⅰ-Ⅳ类围岩采用风动凿岩机打眼，非电毫秒雷管微震控制光面爆破。Ⅴ级围岩采用弱爆破及机械配合开挖。Ⅵ类围岩采用小型挖机配合人工开挖。

出渣采用自卸式汽车运输，钻孔采用多功能台架模式，衬砌采用模板台车整体浇筑

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施工。

隧道采用新奥法原理组织施工，一端进洞施工。隧道左右线施工时，两掌子面相距不小于35m以上。

总体施工方案见下表：

施工项目 开挖方案 钢筋 施工方法 明洞采用明挖法，暗洞采用台阶法、环形开挖预留核心土法、CD法 钢筋在加工场加工成型，运至现场安装。 混凝土集中拌合、运输车运输、泵送入模，附着式振动器和插入式振动器捣实。墙拱衬砌连续浇筑，一次成型。 仰拱超前二次衬砌施作、分段整体灌注。利用仰拱栈桥保持通行。人工配合机械清底，混凝土全幅浇筑，插入式振动器捣实，平板振动器整平。仰拱填充在仰拱砼强度达到5Mp以上后施作。 采用定型钢模板，钢管支撑体系加固，混凝土直接入模，插入式振动器捣实。盖板在预制场集中预制现场安装就位。 均采用无轨运输，采用侧翻装载机装车，12m³以上大型自卸汽车运输至弃碴场。 隧道内设置双侧排水沟及中心排水沟。隧道防水充分利用衬砌混凝土自身防水能力和变形、施工逢止水措施共同防水。明洞衬砌外缘应敷设外贴式防水层。 待衬砌强度达到设计要求后，对明洞进行分层对称回填。 衬砌台车 正洞采用12m大模板液压衬砌台车。 混凝土浇筑 衬 砌 仰拱 填充 水沟电缆槽 出碴方案 防排水 施工方案 明洞回填 3.2 隧道施工辅助设施布置

3.2.1 施工供电与照明

隧道施工用电采用供电公司变压器供电，以供隧道施工使用。隧道内各工作面的动力用电及照明用电由洞口变压器变压后提供，照明用电采用36V分段低压电进洞。 3.2.2 施工通风

隧道施工通风要解决的主要问题是施工粉尘、有害气体和洞内工作环境下的温度。为了保持洞内量好的施工环境，当开挖长度在1公里以内时可以考虑仅仅采用压入式通风，将新鲜空气直接送到开挖面；当开挖长度在1公里至2公里之间时应采用压入与吸出式进行组合通风。

3.2.3 施工排水及突涌水抽排

隧道排水系统以降水井为主分级将洞内集水引出洞外排入水沟。备用大型抽水机，以便遇突涌水抽排。

3.3 洞口工程

洞口工程主要施工项目为洞口及明洞的土石方、洞门与明洞结构物、防排水和洞口边坡防护及绿化。洞口工程应先施工完成，并保证安全，为加速暗洞施工创造便利条件。

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3.3.1 洞口及明洞开挖施工 3.3.1.1 施工工艺流程

施工工艺流程图如下：

施工准备测量放样截排水沟施做边仰坡开挖N检查坡度Y下道工序人工修整边仰坡 3.3.1.2 施工要求及注意事项

1)施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水，同时将洞口段开挖线以外10～15米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道施工安全，确保边仰坡稳定。

2)洞口开挖工程尽量避开雨季施工，施工前做好排水系统，确保洞口排水畅通，避免排水不畅引起的洞口段土体发生大的沉降和变形。必要时施做临时排水系统。

3)洞口土石方用挖掘机挖装，采用自上而下分层分台阶进行开挖，石方采用弱爆破，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运碴。

4)边仰坡刷坡自上而下分层进行，随开挖及时进行锚杆、钢筋网、喷砼等支护。施工中做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。

5)当洞口可能出现地层滑坡、崩塌、偏压时，应采取相应的预防措施，并应适当放缓坡度，保证边仰坡和施工人员的安全；

6)洞口段开挖到隧底标高后，应及时施作中心水沟、排水侧沟及出水口； 7)开挖的土石方应按施工组织要求在指定地点倾倒、存放，严禁弃碴危及边坡及其它建筑物稳定，并不得影响运输安全，满足周边环境保护的要求。

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3.3.2 隧道洞口边仰坡防护施工

1)洞口施工前，应先检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石。施工期间实施不间断监测和防护。

2)隧道洞口边、仰坡土石方开挖及防护工程施工，应符合设计要求和环境保护、水土保持的有关规定。

3)结合现场地形，洞口边、仰坡应及早做好坡面防护，确保洞口稳定。

4)洞顶如有溪沟或排水沟槽应加强养护、整治，确保水流畅通；若岩层裂隙多，地表水有可能渗漏到隧道内时，应用浆砌片石抹面或混凝土铺砌沟底。

5)洞顶边、仰坡周围的排水系统宜在雨季前及边、仰坡开挖前完成。 6)洞口顶部地表的凹坑须填平或喷混凝土填平，并接入两侧路基边沟内。 7)隧道洞口的截、排水系统应与路基排水系统顺接，不得冲刷路基坡面、桥涵锥体、农田房舍。

8)永久性防护应按设计图施工，并在隧道施工的初期及早完成。

9)临时防护应视工程地质、施工季节、施工手段等情况，采取喷锚、格构网等措施，并在注重成本、美观与安全统一的前提条件下，满足设计要求。

10)洞口段位于软弱土层地带，应随时检查地表及坡面情况，发现开裂、滑动等现象时应立即采取加固措施。

11)地层为堆积层、断层破碎带、砂砾（卵）土、砂土时宜采用地面注水泥浆或超细水泥浆预加固。

3.3.3 洞门与明洞结构施工 3.3.3.1 隧道洞门与明洞砼结构施工

洞口段土石方开挖至导坑台阶标高时，立即开挖导坑进入正洞施工，待正洞开挖完成一定距离后，再进行洞口段结构物的施工。其施工主要内容为：明洞段仰拱、洞门与明洞边墙基础、拱墙衬砌、防排水、拱背回填等。

仰拱及墙脚砼采用组合钢模板人工立模浇注，边墙及拱部砼施工采用衬砌模板台车作内模，外模采用组合钢模板，洞门与明洞砼一起整体灌注。首先施工明洞仰拱、拱墙脚部钢筋砼及洞门基础，待砼达到达到一定强度后，拆模并进行施工缝凿毛，然后施工上部边墙及拱部钢筋砼。砼由两侧对称灌注。钢筋在洞外加工场下料成型、现场绑扎，砼采用集中拌和砼，由砼运输车运输，泵送入模，插入式捣固器及附着式振捣器振捣密实，拱墙砼一次整体浇筑成型。明洞砼强度需达到设计强度的100%方能拆模。

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3.3.3.2 明洞外防水层施工

防排水系统在拱墙浇筑前先施作，防水板等按设计要求预留搭接长度；其余待拱圈浇筑完成，砼达到设计强度后，铺设防水层并回填。施工时，先将砼表面的外露钢筋头等杂物清理干净，然后将砼表面上的凹凸不平处修凿平整，最后用水泥砂浆衬砌外表涂抹平顺，以免损坏防水层。为保证防水板接头质量，先在平地上将防水板逐幅连接起来，检查接头质量合格后再运到现场铺设。防水板用热楔焊接法进行连接，每条焊缝宽不小于15mm，中间有一空腔用于充气检查焊缝的严密性。如有缺陷就立即进行修补，直至达到质量要求为止。为防止明洞与隧道防水板的接头在填土时被破坏，应用3cm厚的水泥砂浆将防水板接头保护起来。

土工布在现场逐幅铺设，为防止土工布在回填土过程中移位或翻卷，在搭接处用线缝合起来。防水板及土工布均沿隧道环向铺设。 3.3.3.3 明洞拱背回填施工

明洞拱部先进行进行防水层施工，然后进行顶部夯填土石。夯填土石自下至上，对称分层进行回填。回填碎石土采用人工分层夯实，用蛙式打夯机逐层夯实。施工过程中应严格保护防水层不被破坏。

当明洞回填完成后，要及时进行洞口及洞顶的绿化及防护工作，避免雨水冲刷。 施工工艺流程图如下：

测量放线施工准备截水天沟放炮开挖拱下开挖支护边仰坡刷坡与支护仰拱和圬工施工明拱和拱顶回填明洞及洞门衬砌管棚后暗洞施工 3.4 管棚与套拱施工

由于隧道洞口地质条件差，设计均采用长管棚进行超前支护，设置套拱做导向墙并预埋导向管。

套拱设计参数：

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长度：2m 厚度：50cm

拱架：I18型钢拱架，间距50cm。 混凝土标号：C30 管棚设计参数：

(1)钢管规格：热轧无缝钢管φ108mm，壁厚6mm，管棚长度为30m+2m。 (2)管距：环向间距40cm。

(3)外插角：钢管轴线与衬砌外缘线夹角1-3°。 (4)钢管施工误差：前端不超过20cm。

(5)隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少须错开1m。 (6)钢管连接：丝扣连接，丝扣长15cm，φ102*6mm丝扣管长30cm。 (7)水泥浆标号：M30 3.4.1 施工工艺框图

测量放线、施作套拱 搭设平台、准备钻孔 套拱周围边坡 喷砼封闭 钻孔、接长钻杆、钻杆退出 掏 孔 检 查 有 是否有坍孔、探头石 无 顶进钢管及接长钢管 钻 机 扫 孔 加 工 钢 管 孔口处理、喷砼封闭 注 浆 补 孔 否N 注浆效果检查 是 进入开挖工序 注 浆 防 护 19

3.4.2 施工方法

施工管棚前必须先施工管棚护拱和导向孔口管，管棚钢拱架采用I18型钢拱架,间距500mm，钢拱架和导向孔口管外部浇注C30混凝土，混凝土与洞口开挖面密贴；导向孔口管采用Φ133mm，外倾角为1°。孔口管Φ133的外倾角度与大管棚的φ108mm钢管的外倾角度一致。

大管棚套拱的导向孔口管间距必须与大管棚中φ108mm的间距保持一致，φ133mm孔口管的外插角度必须与大管棚的外插角度一致。孔口管长度为2.0m；孔口管必须与围岩面紧密结合在一起，以免注浆时跑浆。

管棚采用钻孔法施工，用顶管法安装。

在管棚施作前，首先完成施工支架搭设，测量放样工作。长管棚作为超前支护，在暗洞开挖前施作完毕。管棚应按设计位置施工，钻机立轴方向必须准确控制，每钻完一孔便顶进一根长钢管，管棚施工顺序为自上而下，拱部管棚施工前必须搭设施工平台。

长管棚施工时，为保证施工精度，利用全站仪进行精确定位，并用测斜仪进行钻孔偏斜度控制，严格控制好管棚的方向，并作好每个钻孔的地质记录。

顶入所有钢管后，用高压风清除管内泥砂，清除完毕后采用液压注浆机进行管棚注浆施工。施工前做注浆试验，以确定合理的注浆参数；管棚注浆采用水泥浆液注浆，水灰比1:1；注浆压力0.5～1Mpa，具体在施工中可根据实际地质情况、确实必要时可加大到2Mpa。管棚注浆顺序原则上遵循着“先两侧后中间”、 “由稀到浓”的原则。 3.4.3 施工注意事项

1)施工前，应根据设计洞门的里程和标高刷好洞门仰坡，如果仰边坡石质不良或为土质时，应根据地质用水平锚杆、挂网、喷砼加固，保证其稳定。

2)洞口段设置砼导向墙，导向墙内预埋孔口管，并在每侧导向墙底设置锁脚锚管，焊于两榀钢拱架上。

3)按设计设置临时钢支撑拱架，焊好纵向连接，应注意预留保护层。

4)在钢拱架上，按管棚设计位置(间距和水平标高、仰角)，准确的焊上导向管，外端焊一个法兰盘，用来平衡钻孔和压浆的后座力，里面一端用胶纸封口，以防砂浆流入。导向管直接影响管棚的质量，必须严格按设计安装、焊牢。

5)导管全部焊好后即可灌注导向墙砼，边墙部份不影响管棚施工，可以在洞身开挖后一并施作。

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6)搭设钻孔操作平台，应根据钻机钻最低眼标高和安钻杆长度的要求设置，宽度为整个洞门。

7)引入水电管线，水压力不小于3.5Kg／cm2，安装钻孔机接通水管即可开钻，必须备有若干个异型接头，管前端安装环形钻头，一边钻孔一边高压水将钻碴冲出。随着钻孔进尺应随时检查孔眼的方向与仰角，以免超过误差限度。钻眼达到设计长度后，检查管内钻碴是否冲洗干净，否则再用较小钻头加高压水在管内钻除余碴。

8)压浆液:隧道采用单液注浆，注浆前应先进行注浆现场试验，如果单液注浆能达到固结围岩的目的，则采用此方案，否则应进行水泥－水玻璃双浆液试验，注浆参数应通过现场试验确定，以利施工。

3.5 超前地质预报

超前地质预报均由第三方完成，根据建设单位要求，每20m做一次超前地质预报，届时通知第三方检测单位，并要求两次超前地质预报有一定的搭接。

3.6 隧道洞身开挖施工

3.6.1 概述

施工方法如下：

Ⅱ、Ⅲ级围岩：采用上、下台阶法施工。

Ⅳ级围岩：采用CD法施工或环形开挖预留核心土法。 Ⅴ、Ⅵ级围岩：一般采用CRD法进行施工。

土方及强风化岩石均采用挖掘机开挖，较硬的石质地段采用弱爆破开挖，挖掘机配合装载机装碴，自卸汽车运碴。

爆破施工一律为光面爆破，严格控制用药量。 3.6.2 台阶法

1、施工工序 ① 开挖上断面Ⅰ。 ② 施做初期支护①。 ③ 跳槽开挖下断面Ⅱ。 ④ 施做初期支护② ⑤ 施做仰拱③。 ⑥ 施做仰拱回填④。

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⑦ 整体模筑二次衬砌⑤。 台阶法施工示意图如下：

台阶法横向施工工序示意图

台阶法纵向施工工序示意图

2、工艺要求及注意事项

（1）Ⅳ级围岩普通净距段施工工艺要求及注意事项

① 导坑开挖采用光面爆破，上部环形导坑初期支护应紧跟开挖，及早封闭成环。

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② 各部分开挖时，尽量控制好开挖轮廓，避免超挖或欠挖。

③ 开挖比初期支护超前小于2m，上部弧形导坑比下断面开挖超前小于18m，下断面开挖比仰拱超前小于30m，仰拱比二衬超前小于50m。

④ 下断面跳槽开挖，初期支护双侧交错落底，避免上半断面两侧拱脚同时悬空，单侧每次落底长度视围岩情况而定，一般情况不大于3m。

⑤ 加强监控量测工作，根据量测信息指导隧道施工，若围堰级别与设计不相符，应立即调整施工方案。

（2）Ⅳ级围岩小净距段施工工艺要求及注意事项 ① 小净距隧道单洞施工方法与普通净距段施工方法相同。

② 先行洞仰拱施工后再进行后行洞的开挖施工，且先行洞与后行洞上断面开挖距离不小于30m。

③ 后行洞若需爆破开挖，则必须采用控制爆破，施工中严格控制总药量及单段最大爆破药量。为避免爆破震动叠加，必须采用微差控制爆破，各段起爆时间应根据震动试验确定，或按经验以大于200s为宜。

④ 后行洞爆破施工中必须加强对先行洞衬砌结构的震动速度进行监控，要求与后行洞爆源中心同一里程处先行洞中岩墙侧的衬砌结构震动速度控制在10cm/s以内。 3.6.3 环形开挖预留核心土法

1、施工工序

① 环形开挖上断面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ。 ② 施做上断面初期支护①。 ③ 开挖上断面核心土Ⅳ。 ④ 跳槽开挖下断面Ⅴ。 ⑤ 施做下断面初期支护②。 ⑥ 跳槽开挖下断面Ⅵ。 ⑦ 施做下断面初期支护③。 ⑧ 施做仰拱④。 ⑨ 仰拱回填⑤。

⑩ 整体模筑二次衬砌⑥。

环形开挖预留核心图法开挖示意图如下：

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环形开挖预留核心土法施工工序横断面示意图

环形开挖预留核心土法施工工序纵断面示意图

2、工艺要求及注意事项

（1）Ⅴ级围岩普通净距段施工工艺要求及注意事项

① 导坑开挖采用弱爆破或机械开挖，上部环形导坑初期支护应紧跟开挖，及早封闭成环。

② 各部分开挖时，尽量控制好开挖轮廓，避免超挖或欠挖。

③ 开挖比初期支护超前小于1m，上部弧形导坑比下断面开挖超前小于18m，下断面开挖比仰拱超前小于20m，仰拱比二衬超前小于30m。

④ 下断面跳槽开挖，初期支护双侧交错落底，避免上半断面两侧拱脚同时悬空，

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单侧每次落底长度视围岩情况而定，一般情况不大于3m。

⑤ 核心土必须在初期支护封闭成环后再开挖，开挖时采用控制爆破以免损坏初期支护。

⑥ 加强监控量测工作，根据量测信息指导隧道施工，若围岩级别与设计不相符，应立即调整施工方案。

（2）Ⅴ级围岩小净距段施工工艺要求及注意事项 ① 小净距隧道单洞施工方法与普通净距段施工方法相同。

② 先行洞仰拱施工后再进行后行洞的开挖施工，且先行洞与后行洞上断面开挖距离不小于30m。

③ 后行洞若需爆破开挖，则必须采用控制爆破，施工中严格控制总药量及单段最大爆破药量。为避免爆破震动叠加，必须采用微差控制爆破，各段起爆时间应根据震动试验确定，或按经验以大于200s为宜。

④ 后行洞爆破施工中必须加强对先行洞衬砌结构的震动速度进行监控，要求与后行洞爆源中心同一里程处先行洞中岩墙侧的衬砌结构震动速度控制在10cm/s以内。 3.6.4 中隔壁法（CD）

1、施工工序

① 开挖先行导坑上部Ⅰ。

② 施做先行导坑上部初期支护及临时支护①。 ③ 开挖先行导坑下部Ⅱ。

④ 施做先行导坑下部初期支护及临时支护②。 ⑤ 开挖后行导坑上部Ⅲ。

⑥ 施做后行导坑上部初期支护及临时支护③。 ⑦ 开挖后行导坑上部Ⅳ。

⑧ 施做后行导坑下部初期支护及临时支护④。 ⑨ 施做仰拱⑤。 ⑩ 仰拱回填⑥。 ⑪ 整体模筑二衬⑦。

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CD法施工工序示意图

2、工艺要求及注意事项

① 导坑开挖采用机械开挖，上部导坑初期支护应紧跟开挖，及早封闭成环。 ② 各部分开挖时，尽量控制好开挖轮廓，避免超挖或欠挖。

③ 开挖比初期支护超前小于1m，上部导坑比下断面开挖超前小于16m，下断面开挖比仰拱超前小于20m，仰拱比二衬超前小于20m。

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④ 中隔壁临时支护工字钢与永久支护工字钢焊接牢固，待二衬施工时逐段拆除。 ⑤ 加强监控量测工作，根据量测信息指导隧道施工，若围岩级别与设计不相符，应立即调整施工方案。 3.6.5 双侧壁（CRD）

1、施工工序

①开挖先行导坑上部Ⅰ。 ②

⑫ 施做先行导坑上部初期支护及临时支护①。 ⑬ 开挖先行导坑下部Ⅱ。

⑭ 施做先行导坑下部初期支护及临时支护②。 ⑮ 开挖后行导坑上部Ⅲ。

⑯ 施做后行导坑上部初期支护及临时支护③。 ⑰ 开挖后行导坑上部Ⅳ。

⑱ 施做后行导坑下部初期支护及临时支护④。 ⑲ 施做仰拱⑤。 ⑳ 仰拱回填⑥。 21 整体模筑二衬⑦。

3.6.6 隧道爆破施工

施工工序：测量放样布点→钻眼→清孔→装药→连接起爆网络→引爆→出碴→找顶→下一开挖循环。

放样布点：在每茬炮钻眼前均应根据设计断面准确放出隧道中心线及轮廓线，均匀标出炮眼位置。

钻眼：采用人工手持风钻钻眼，眼孔直径40毫米。钻眼时控制钻进方向及深度，避免过大偏差，周边眼外插角1～2度。根据掌子面的凹凸程度调整钻进深度，尽量保证眼底在统一垂直面内。掏槽眼较其它眼深10～15厘米。

清孔：装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼石屑括出和吹净。

装药：装药前进行分工，做好各司其职，分片分组、自上而下进行，雷管要对号入

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座，避免混淆。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度30厘米。

连接起爆网络：采用“一把抓”形式的集中连接方法。把若干根导爆管捆绑在一个电雷管上，利用导爆管和非电毫秒雷管分流传爆的特性实现孔外延期。

周边眼采用导爆索加毫秒雷管混合起爆，每4～5个周边眼采用导爆索并联后引出端头后再与相应段别的毫秒雷管连接，之后再进行集束连接。

起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数相同，引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10厘米以上处。网路联好后，要有专人负责检查，确定无误并可靠防护后引爆。

引爆：采用电雷管引爆。起爆前所有人员、机械等必须全部撤离至作业面安全距离200米以外隐蔽处，进行避炮。

隧道爆破工艺流程图如下：

开挖台车就位测量放样开 钻接风水管装 药撤离台架放 炮查炮浇水排烟除尘出 碴挖掘机找顶清碴测量人员到位清除余碴开挖人员到位移动开挖台车 隧道爆破施工工艺流程图

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3.7 洞身支护施工

不同的开挖方法、不同的围岩级别，支护型式、支护参数不同，施工工艺也不同。本合同段隧道涉及到的支护型式主要有喷射早强砼、砂浆锚杆、钢筋网、格栅钢架、超前小导管，相应的施工工艺也划分上述几种。 3.7.1 喷射早强砼施工工艺 3.7.1.1 施工工艺流程

前期准备施喷面的清理砼拌合站计量配料砂、石、水泥、水拌 合装运喷料加外加剂砼喷射机现场湿喷综合检查结束 喷射早强砼施工工艺流程图

3.7.1.2 工艺要求及注意事项

喷射混凝土材料符合设计和规范规定，采用湿喷机湿喷混凝土。喷砼料由洞外自动计量拌和站生产，搅拌生产砼时。采用汽车式搅拌输送车运输混凝土，将料卸入储料盘，人工配合湿喷机喷砼。

喷砼前检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后再喷;在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。施工机具布置在无危石的安全地带。喷射前设置控制喷砼厚度的标志。检查电线路、设

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备和管路。

在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不小于40mm。喷射作业分段、分片、分层，每段长度不超过6m，喷射顺序按由下而上先边墙、后拱脚、最后拱顶，喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，有较大凹洼处，先喷射填平。速凝剂掺量准确，添加均匀。

喷嘴与岩面垂直，距受喷面1.5～2.0m。开挖后及时初喷，出碴后及时复喷。 严格控制拌和物水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作情况，发现问题及时处理。 3.7.2 砂浆锚杆施工工艺 3.7.2.1 施工工艺流程

锚杆制作施工准备准备注浆材料锚杆孔位放样锚杆设备就位锚杆角度定位注浆设备就位钻锚杆孔清 孔拱部安装锚杆及排气管注 浆插入锚杆、加垫板拧扣锚杆成空检查侧墙注 浆搅拌砂浆锚杆抗拔力检查验 收 砂浆锚杆施工工艺流程图

3.7.2.2 工艺要求及注意事项

开孔前做好量测工作，按设计要求布孔并做好标记，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，图纸未规定时垂直于开挖面，局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，交角大于45°。

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锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。用高压风清孔；对于边墙锚杆先用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，然后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体；对于拱部锚杆采用先安装锚杆后进行注浆，上仰孔若采用注浆器压注锚固砂浆时应设止浆塞和排气管。待孔内砂浆终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。

孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于±50mm。用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。

砂浆采用高浓度砂浆，配合比通过现场实验确定，一般水泥:砂宜为1：1～1：2(重量比)，水灰比宜为0.38～0.45。砂浆坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。砂浆的干缩率必须在允许的范围内。

止浆塞塞入牢固，以确保能承受锚杆及注满锚杆孔砂浆的重量。排气管必须确保插入锚杆孔底，排气孔未出浆前，不得停止注浆。止浆塞在砂浆具有一定强度后方可拔出，拔出时不得振动锚杆。 3.7.3 钢筋网施工工艺 3.7.3.1 施工工艺流程

下一循环施工准备钢筋除锈网片制作挂网焊接复喷混凝土

钢筋网施工工艺流程图

3.7.3.2 工艺要求及注意事项

钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作。

钢筋网片运到洞内后，按围岩的大致起伏形状进行敷设，与锚杆尾连接。挂网在初喷砼及施作锚杆后进行。用人工挂网，搭接长度不小于10cm。

采用人工铺设，利用锚杆和钢架连接牢固。必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。钢筋网和钢架绑扎时，绑在靠近岩面一侧，这样受力较好。

喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋振动，降低回弹。保证钢筋网喷砼保护层厚度不小于2cm。

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3.7.4 钢架施工工艺 3.7.4.1 施工工艺流程

施工准备N欠挖处理断面检查Y测量定位初喷混凝土洞外钢架加工，检查，倒运钢架拼装钢架架立N返 工位置检查Y焊接纵向筋喷 砼结 束纵向筋加工 格栅钢架施工工艺流程图

3.7.4.2 工艺要求及注意事项

钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按技术交底执行,保证每节的弧度与尺寸均符合要求,每节两端均焊连接板,节与节之间通过连接板用高强度螺栓连接牢靠，洞外加工后试拼检查。

钢架在开挖及初喷砼后及时安装。钢架与围岩之间的间隙用喷砼喷密实，禁止用石块、木楔、背柴等填塞。钢架安装尺寸允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±20。

钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，且预留沉降量，防止侵限。 钢架安装好后，用锚杆锁固固定，防止其发生移位。

两排钢架间用钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距符合设计要求，以便形成整体受力结构。

钢架要全部被喷射砼覆盖，保护层厚度不小于4cm。

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3.7.5 超前小导管施工工艺 3.7.5.1 施工工艺流程

施工准备及封闭掌子面 注浆孔孔位布置 钻 孔 清 孔 安装小导管 洞外小导管加工 安止浆塞 浆液配制 注 浆 注浆质量综合检查 焊上钢管未端挡圈 结 束 超前小导管施工工艺流程图

3.7.5.2 工艺要求及注意事项

按设计要求在掌子面上准确画出本循环需设的小导管孔位。

采用风钻钻孔，用风钻将小导管顶入，钢管尾端外露足够长度，超前小导管外插角严格按设计要求施作，尾部与钢架焊接在一起。超前小导管与线路中线方向大致平行。孔位钻设偏差不超过10cm，孔眼长大于小导管长。

钢管插入及孔口密封处理：钢管由专用顶头顶进, 顶进钻孔长度≦90%管长。钢管末端除焊上挡圈外, 再用胶泥麻筋缠箍成楔形, 以便钢管顶进孔内后其外壁与岩壁间隙堵塞严密。钢管尾端外露足够长度, 并与钢支撑焊接在一起。 3.7.6 爆破器材

炸药：一般地段使用乳化炸药，富水地段采用乳胶防水炸药；药卷直径采用φ32mm。 雷管：爆破网络采用微差、非电毫秒雷管起爆，非电毫秒雷管插入药卷内，除周边

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眼正向装以外其余反向装入眼孔内，导爆管引线连接采用一把抓型式，见错误！未找到引用源。。连接线雷管采用低毫秒段，同组连接线采用同种毫秒段导爆管进行连接。

周边炮孔内连接：采用导爆索连接。

火雷管电工胶布缠紧6-10根导爆管非电毫秒雷管

一把抓连接方式示意图

3.7.7 装药结构

周边炮眼采用圆柱状的药卷，进行间隔装药，用导爆索间隔的把药卷加工成药串，并用电工胶布将药串绑在竹片上以方便装药。掏槽眼采用圆柱状的药卷集中装药，底部30%长度加强装药，进行连续装药。其它眼采用圆柱状的药卷集中装药，见结结构装药图。

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加强药卷掏槽眼：药卷药泥毫秒雷管塑料导爆管脚线掘进眼：药卷竹片周边眼：药泥塑料导爆管脚线导爆索 结构装药图

3.7.8 爆破注意事项

⑪掏槽成功与否直接决定爆破效果的好坏，因此在施工过程中，要根据围岩具体情况，确定合理掏槽形式，严格控制掏槽眼的钻进方向及深度。

⑫周边眼间距E、光面层厚度W是光面爆破的关键，要根据围岩的各项指标选择合适的E、W值，并应遵循W≥E的原则。

⑬周边眼装药结构及起爆顺序也是光面爆破是否成功的关键要素之一。一般情况下，周边眼采用不耦合间隔装药结构，红线并联连接，采用电毫秒雷管，实现微差延期爆破，形成由开挖断面中心逐渐向周边依次分层起爆的顺序。

⑭每循环爆破后，对残眼长度、爆碴集中度和块度、周边孔痕迹率、岩面平整度、循环间衔接台阶高度、围岩稳定性以及断面轮廓、超欠挖情况等爆破效果参数进行量测与描述，并根据爆破效果适当调整循环进尺、周边孔、内圈孔间距及抵抗线、掘进孔密集度及炸药用量、掏槽孔布置及掏槽孔深度等爆破设计参数。

⑮爆破作业管理

在有瓦斯和煤尘环境中进行爆破作业时，应严格执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。

“一炮三检制”是在开挖工作面装药前、放炮前和放炮后，爆破员，班组长、瓦检员都必须在现场。由瓦检员抽查工作面附近20m以内风流中的瓦斯浓度达到1％时，严禁进行爆破作业。放炮后瓦斯浓度达到1％时，应立即处理并禁止用电钻打眼。“三人连锁放炮制”就是爆破员、班组长和瓦检员三人必须同时自始至终参加爆破作业的全过程。

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放炮前爆破员将警戒牌交给班组长，由班组长派人警戒，下达放炮命令，并检查顶板与支架的情况，全部符合要求后将其携带的放炮命令牌交给瓦检员。瓦检员经检查瓦斯和煤尘符合安全要求后，将其携带的放炮牌交给爆破员。爆破员接到放炮牌后，才允许将放炮母线与连接线连接，检查网路正常后发出爆破警戒信号。放炮后，三牌各归原主。

瓦斯和煤尘浓度、含氧量、点燃火源是产生瓦斯和煤尘爆炸的三个构成要素，施工中采取严密监测措施防止瓦斯爆炸。

⑯控制瓦斯和煤尘浓度的措施：加强洞内通风。 ⑰控制点燃火源的措施

Ⅰ、使用符合安全技术要求的防爆型爆破器材和爆破辅助器材，避免因电器和机械设备运转产生的火花引爆有爆炸危险的混合物；

Ⅱ、按规程（《爆破安全规程》GB6722-2003）规定： a.炮孔深度小于0.6m时不得装药、爆破；

b.炮孔深度为0.6 m ～1 m时，封泥长度不应小于炮孔长度的二分之一；炮孔深度超过1 m时，封泥长度不应小于0.5 m；炮孔深度超过2.5 m时，封泥长度不应小于1m；

c.炮孔用水炮泥封堵时，水炮泥外剩余的炮孔部分应用粘土炮泥封实，其长度不小于0.3 m；

d.无封泥，封泥不足或不实的炮孔严禁爆破，不准采用煤粉、块状材料或其它可燃材料做炮泥。

e.有煤(岩)和瓦斯突出危险的开挖面，废炮也在爆破前应用炮泥封实。大直径钻孔的填塞深度，应超过炮孔装药的长度。

f.用专门的炮孔药包喷射消焰剂，药包埋设在孔底。主要的消焰剂有碘化钾和碘化钠、溴化钠、氯化钠、氯化钾、碳酸氢钾、氯化铵和磷酸铵。

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3.8 隧道二次衬砌施工

3.8.1 施工工艺流程

根据监控量测确定施作二次衬砌时间检测衬砌断面不合格进行处理前方铺设防水层施做衬砌钢筋布设轨道轨道标高测量控制轨 距台车移位模板中心高及净空检测中砂碎石水泥水外加剂台车就位含水量检测止水带安装面板修整预埋件施工配合比涂脱模剂拌 合 站基仓清理台车加固输送管道安装挡水板安装塌落度检查砼运输车取样混凝土浇筑输送泵压试件拆 模养 护 隧道二次衬砌施工工艺流程图

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3.8.2 工艺要求及注意事项

1)二衬采用整体式模板台车施工，全断面一次施工完成，纵向最长12m一节。钢筋在加工场制作成形，运至现场安装。混凝土在拌和站统一拌制，用混凝土运输车运至现场，用输送泵输送入模，用振动器振捣密实。

2)正洞仰拱及仰拱填充（铺底）超前一次完成，断面中间不留施工缝，先灌筑仰拱、填充及边墙基础，后灌筑墙拱砼。

3)立模前先检查断面、中线水平、防水板安装质量、渗漏水情况。铺底前清除基底积水、松碴杂物。

4)模板台车就位前，准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞。钢筋砼衬砌地段，钢筋骨架固定牢固，确保钢筋安装位置正确。

5)由正洞洞口进入工作面的模板台车，在洞口完成拼装；由横洞或斜井进入工作面，则在正洞内拼装。

6)台车安装就位准确，锁定牢固，接头密贴上一循环，保持衔接和衬砌轮廓的正确。 7)严格进行混凝土原材料的试验、验收，精心进行配合比设计并不断优化，由于隧道内地下水对混凝土有腐蚀性，故在施工时根据设计文件和实际试验确定耐腐蚀剂的掺量。

8)严格自动计量拌合站质量控制，绝对保证砼的生产质量符合设计要求，在生产前和生产中检查调试计量部分和自动控制部分，使其处于正常范围。

9)泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，灌注到混凝土窗口时，两侧交叉灌注混凝土，防止偏压导致模板变形。

10)封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以φ50mm为宜。

11)通过衬砌时预留的孔道对衬砌背后进行填充注浆，完成后封堵孔口。

3.9 隧道仰拱、填充(铺底)施工

3.9.1 施工工艺流程

见错误！未找到引用源。。 3.9.2 工艺要求及注意事项

1)仰拱及填充（铺底）混凝土由洞外自动计量拌合站生产，混凝土罐车运输，泵送混凝土入模，插入式振捣器捣固。

2)施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗

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干净。仰拱格栅必须和围岩紧密接触，不留空隙，有间隙和超挖处应采用同级混凝土回填。

3)底板、仰拱的整体浇筑宜采用型钢栈桥，以保证作业空间，减少同洞内其它工序的干扰。

4)仰拱、底板混凝土必须整体浇筑，一次成型。仰拱表面应平顺，不积水。 5)首先将仰拱和部分填充混凝土一次浇筑至横向排水管底面，其余填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，并应和中心排水管沟槽及检查井同时浇注。

6)仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。纵向施工缝应设置中埋式止水带，仰拱混凝土与边墙接缝位置涂刷混凝土界面剂。

7)仰拱、底板和填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，混凝土强度达到设计强度的100％后允许车辆通行。

基底探测Y基底检查Y铺设仰拱栈桥支设模板、绑扎钢筋仰拱试件制作灌筑仰拱混凝土仰拱混凝土检查Y仰拱试件制作灌筑填充混凝土仰拱栈桥移至下循环恢复通车仰拱混凝土质量检查Y洞外拌合站准备N基底处理N设计不符基底处理 隧道仰拱、填充(铺底)施工工艺流程图

3.10 防排水系统

隧道防排水采用“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则。对于与地表存在良好的水力联系、具有较强富水性的断层及其影响带，防排水采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到堵水有效、防水可靠、经济合理的目的。

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3.10.1 洞口防排水措施

防排水结合地形在洞口洞顶设截水沟，防止雨水对坡面及洞口的危害，对地面洞穴要及时封堵，保证排水畅通，不影响洞口施工。 3.10.2 洞内临时排水措施

上坡施工时，洞内两侧临时排水沟与永久排水沟结合将洞内施工废水或地下水排出洞外。

下坡施工时，在前方设集水坑，用水泵将水抽出洞外。为防万一，要配备用泵和发电机。

3.10.3 洞身结构防排水措施

1、主洞防排水系统组成 防水系统组成如下：

① 在二衬与初期支护之间敷设一层1.2mm厚EVA防水板+350g/m2无纺布。 ② 模筑衬砌采用C25防水混凝土，要求抗渗等级不小于S6。

③ 施工缝、变形缝处分别设置带注浆管止水条、橡胶止水带进行止水。 2、排水系统组成如下：

① 隧道路面两侧设置矩形纵向开口式路侧边沟，用于引排运营清洗污水、消防及路面积水。

② 由环向排水盲沟、墙背排水盲管、横向导水管、中心排水沟组成的排水系统主要用于集中引排地下水。

③ 环向排水盲沟采用φ100半圆排水管，一般情况下沿初期支护表面纵向均匀铺设，Ⅲ级围岩平均10m设置一道，Ⅳ、Ⅴ级围岩平均8m设置一道，Ⅵ级围岩平均6m设置一道，局部水量大时可酌情增加；隧道开挖后有股状渗水部位，沿沿面铺设1-3根φ100半圆排水管进行引排，为使半圆排水管与沿面紧贴，隧道开挖后先喷2-5cm厚混凝土再铺设半圆排水管；对股状渗水特别严重的部位，可采用φ50PE单壁无孔波纹管直接引排至排水沟。

④ 衬砌两侧墙背排水盲管采用φ100PE双壁半边打孔波纹管，沿隧道底部通长设置，其坡度与隧道纵坡一致，各横洞与主洞交叉处应断开并设置堵头。

⑤ 横向导水管采用φ100PE双壁波纹管有仰拱地段半边打孔，无仰拱地段不打孔，沿隧道底每25m设置一道，以连接墙背排水盲管与中心排水沟。

⑥ 纵、环向、横向排水盲沟均采用三通连接，环、纵、横向盲沟外均缠绕无纺土

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工布，以防止水泥或泥土堵塞管道，确保排水畅通。

⑦ 中心排水沟采用60×60cm矩形排水沟。

⑧ 中心排水沟每50m设置沉砂井一处，每250m设置检查井一处，设检查井位置不在设置沉砂井，沉砂井与检查井均采用暗井。

2、横洞防排水系统组成

① 横洞防排水系统组成与主洞基本一致，只是没有中心排水沟。

② 横洞墙背排水盲管与主洞墙背排水盲管相连，横洞两侧边沟内积水引入主洞边沟。

③ 横洞环向φ100半圆排水管布置间距为10m。

④ 主洞横向导水管除按正常50m间距布置外，在每处横洞两侧各增设一道，在每处紧急停车带处增设2道。

3.11 附属工程施工

3.11.1 水沟、电缆槽

采用组合钢模施工，每次施工长度为10-20m。

先测量洞内地面高程，凿毛，清理基底。然后测量放样，安装钢筋、模板，定出标高控制线。

混凝土在拌和站拌制，运至现场浇筑，用振动棒振捣密实。 混凝土表面抹平，初凝后将表面收光，凝固后及时洒水养护。 3.11.2 路面

1、路面施工

路面采用全断面施工，每次施工长度为约50-100m。

先测量洞内地面高程，凿毛，清理基底。在两侧水沟壁上定出路面标高控制线。 安装三滚轴整平机，轨道用槽钢制作，控制顶面标高。

混凝土在拌和站拌制，用运输车运至现场浇筑，用振动棒振捣密实，用三滚轴整平机整平、振捣。

施工缝尽量设置在横向缩缝、胀缝或接缝处，采用平缝加传力杆，并应垂直于中线。当横向施工缝与横向缩缝分开设置时，其距离不小于2m。

混凝土凝固后及时洒水养护。 2、接缝施工

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隧道内路面设置1条纵向缩缝，洞口段设置3条横向胀缝和3条横向缩缝，其余位置设置无传力杆的横向接缝。

横向伸缩缝应横过路面全宽设置，缩缝的施工方法采用切缝法，当混凝土强度达到设计强度的25%~30%时，采用切缝机进行切割，在规定部位之外，不允许出现任何横向裂缝。锯缝完成后，立即彻底清除所有杂物，利用灌入式填缝法，填缝料按图纸规定办理。

纵向施工缝采用平缝，在混凝土的厚度量1/2处设置拉杆，缝槽用填缝料予以填封。 混凝土板养护期满后，须及时填封伸缩缝，填缝料按图纸规定办理。。接缝填筑饱满密实，平整，粘结牢固和缝缘清洁整齐。

3.12 隧道监控量测

监控量测由第三方监控，监控结果将由工程部统一通知各相关隧道。

3.13 特殊地质地段施工方法及预案

3.13.1 溶洞处理方案

1、对于隧道拱顶及拱腰以上发育深度小于2m的溶洞，清除溶洞充填物后在溶洞周边打设φ20mm药卷锚杆，长2-3m，间距1.2*1.2m，深入基岩大于1m。待初期支护施做完成后分次用C15混凝土回填。

2、对于隧道边墙发育高度小于3m的溶洞，用干砌片石回填，并用厚度不小于2m的M7.5浆砌片石进行封堵，并且每隔2m设置一道φ100mm软式透水管与中心排水沟相连。

3、对于隧道仰拱及路面一下发育深度小于2m的溶洞，清除溶洞充填物后用C15片石混凝土回填。

4、对于隧道拱腰以上发育大型无充填物的溶洞，沿溶洞周边打设φ20mm药卷锚杆，长2-3m，间距1.2*1.2m，深入基岩大于1.5m，并设置Φ20钢筋网（间距20*20cm）后浇筑C25混凝土，其最薄厚度不小于80cm，两侧嵌入岩石内不小于50cm，待混凝土强度达到70%后采用沙袋回填。

5、对于隧道拱腰以上发育大型有充填物的溶洞，沿溶洞周边打设超前小导管或大管棚作为超前支护，隧道开挖后初喷10cm混凝土，然后施工I20b钢拱架，φ6.5钢筋网20*20cm（双层）及喷射50cm厚混凝土作为护拱，并设置长3.0mφ20锁脚锚杆，在护拱保护下施做初期支护及二次衬砌。

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6、对于隧道仰拱及边墙发育大型溶洞，上部宽度较窄的溶洞采用M7.5浆砌片石及C25混凝土梁跨越，施工中预埋φ100mm软式透水管作为泄水通道。上部较宽的溶洞，采用桩基及钢筋混凝土梁跨越。

7、施工中遇到岩溶水时，综合采取截、堵、排、防进行治理，岩溶水水量不大时，有限进行疏导，当岩溶水量较大时，根据实际情况分别采用帷幕注浆、局部注浆等方式堵水，同时对施工可能引起水资源漏失程度作出评价，必要时对当地生产和生活用水采取适当的保护措施。

3.13.2 断层破碎地段施工方法

1、不良地质地段对隧道的影响

根据地质勘测结果，隧道区有断裂构造通过，对隧道影响如下：

（1）其中2条与隧道平行，对隧道影响小，对隧道所处山体地下水排水有利。 （2）有5条与隧道交叉，沿隧道方向宽度为40-60m，对隧道施工影响较大，可能发生涌水、坍塌等情况。

（3）有1条呈闭合状，宽度较小（0.1-0.2m），对隧道影响较小。 2、超前地质预报

首先采用地质法与钻探、物探相结合的综合地质预测预报方法，探明断层破碎带地段岩石的强度、岩性、岩层的破碎程度、涌水压力和涌水量等情况。详细方法见前文隧道施工章节。

3、施工方法

根据预测预报成果正确选择开挖、支护方法及相应的技术参数。以“早预报、预注浆、管超前、短台阶、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”为施工原则。对于围岩极破碎段，采用超前注浆，根据石质情况进行钻爆设计，初期支护予以特别加强，必要时增设临时仰拱，使初期支护及时封闭成环。在进行下半断面为避免上半断面拱架悬空，支护结构失稳，在拱脚处增设锁脚锚杆或增设拱脚设立钢肋支撑。为尽量减少对围岩的扰动，采用微震爆破作业或人工和机械配合开挖法。

根据超前地质预报及超前钻孔探水的结果，如果单孔涌水量大于20L/s，则采用深孔超前帷幕注浆方案，对围岩进行堵水加固；如涌水量小于20L/s，则采用浅孔小导管超前封堵注浆，每轮超前钻5m，注浆5m，开挖2m，再进行下一轮的超前钻孔注浆。

开挖时采用CRD法施工，每次开挖进尺0.5～1.0m，随挖随进行锚、喷、网及钢架支护。

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每开挖6～8m后，先施工仰拱，然后施工拱墙衬砌，以形成封闭的受力结构，防止支护和衬砌变形开裂。

施工工艺流程图如下：

断层破碎带施工工艺框图

超前地质预报、预测、超前探水 超前预支护施工技术 断层破碎带施工技术措施 采用TSP203地质预报系统，超前钻探、地质雷达等到超前预报、预测 采用管棚钻机施作中长管棚，超前小导管。 超前预注浆施工技术 采用管棚钻机钻孔，进行帷幕注浆。注浆采用双浆液。 信息化动态设计 开挖方法 台阶法、环形开挖预留核心土法开挖 初期支护采用支护径向系统锚杆、超前锚杆，钢筋网配合喷射混凝土（或钢纤维混凝土）形成整体，必要时临时喷射混凝土封闭掌子面。 二次衬砌根据预测位移情况，衬砌净空应预留变形后线路调整量，较基本内轮廓加高、加宽设计，变形缝采有柔性结构 水平位移、拱顶下沉、围岩收敛等 初期支护 衬 砌 监控量测 3.13.3 涌水地段施工方法

在可能发生涌水的地段，增加地质预测预报频次，提高预报精度。详细研究设计单位提供的地质资料，预先制定行之有效的施工方案。

施工中采用超前地质预报、超前钻孔等措施，及时掌握掌子面前方的地质情况，及时调整施工方案和采取相关的安全保证措施；探明富水、泥准确位置后，采用超前预注浆等方法止水及加固岩体。

配备足够抽水能力的多级泵站排水，同时设置一个移动潜水泵排水。

为了加强隧道施工安全，对隧道内有可能出现的涌水、涌泥现象采取如下措施：

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1、超前帷幕注浆

超前帷幕注浆适用于溶洞规模较大，内部充填了大量的泥沙，且含有丰富的地下水，一旦揭穿可能发生大规模突水突泥的情况。

注浆加固的范围为隧道开挖轮廓线以外5m，每循环注浆段长25m，孔径为90mm，注浆方式有帷幕注浆、后注浆、局部注浆、补注浆等四种方式。一般注浆压力为水压力的2～3倍，浆液扩散半径为2m。根据注浆压力，第一循环混凝土止浆墙为5m厚。注浆方式可根据水压大小、成孔难易程度，采取袖阀管后退式或孔口管分段前进式注浆。注浆材料可根据溶洞内容物的性质选用纯水泥浆、水泥水玻璃混合浆等。注浆后检验注浆效果，当达到开挖效果时，每循环开挖20m，留5m作为止浆墙。如开挖后存在薄弱部位，采用长管或短管进行局部补充注浆（补注浆）。

超前帷幕注浆封堵具体做法见下图：

注浆孔横断面布置

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注浆孔纵断面布置（中心线处）

帷幕注浆施工注意事项：

1) 注浆钻孔的方向、深度都要严格按设计要求进行。 2) 需要装设孔口管时，孔口管的装设要牢固、密实。

3) 根据超前钻孔探测，随时测量涌水量及水压，化验水质，核实地质情况，如与设计不符，及时向设计、监理工程师提出，及时作好信息反馈，以便迅速变更设计、施工方案。

4) 注浆中发生堵管时，先打开孔口泄浆阀，再关闭孔口进浆阀，然后停机，查找原因，迅速进行处理。

5) 施工过程中要作好施工日志及各种检查测量记录。

6) 在岩溶地区可能存在较大空洞，注浆量有时会比预计的多出数倍，因而施工现场必须备足够的注浆材料方可开始注浆，以免造成停工，堵塞岩石孔隙，影响注浆效果。

7) 为保证注浆质量，处理注浆过程中的突发事件，注浆作业人员应进行专业培训，未参加培训人员不得上岗作业。关键工序应专人操作，不得任意调换。并建立专业注浆队伍，严格注浆施工纪律。

8) 注浆材料应进行检验，合格后方可使用，并妥善保管，防止失效和损坏。 9) 机具设备进入现场后应再次进行检查、维护、保养，以保证其时刻处于良好应用状态。

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10) 工作现场要配备必需的抢险材料，如棉纱、编织袋、方木等。

帷幕注浆质量控制：

1) 做好超前地质预探预报工作，包括地质调查、TSP-203探测和超前探孔等。 2) 施工前对沿隧道建筑限界附近范围内的地表水文地质情况进行调查和监测。 3) 在接近进入设计富水区段施工处设立试验段进行注浆参数的选定和调整，现场培训直接施工作业人员。

4) 编制钻孔、注浆作业指导书，设立专职质量、安全检查人员。

5) 施工过程中应根据注浆情况调整配合比，注浆后及时整理资料，组织人员研讨施工工艺，不断提高注浆效率。

6) 建立完善的质量管理体系，设立质量检查小组，现场设质量检查员，随时对施工的各个环节进行监督检查，定员定岗，质量责任到人。

7) 严格按施工图进行施工，进行层层把关，杜绝不合格的产品进入下道工序。 8) 加强现场施工材料管理，严格执行进料检验制度，保证施工材料满足设计要求，不合格材料不得进场使用，确保工程质量。

9) 严格施工纪律，确保钻孔深度，做好钻孔记录。 10)

严格按照技术交底作业，按照注浆工艺流程施工，做好施工记录，孔口管与

管壁之间封闭密实，防止孔口处跑浆，确保注浆质量。

11) 12) 准。

13)

注浆结束后，应综合分析钻孔注浆记录，并打检查孔检查注浆效果，如不能注浆前，先对钻孔注浆设备进行检修，确保设备正常使用以免影响注浆质量。 注浆开始时宜采用小流量以免堵塞浆液渗透通道。注浆结束必须达到设计标

满足要求，则要补注。

14)

定期召开质量分析会议，对注浆工艺进行改进，提高注浆质量，并组织质量

教育，严格执行“三检”制度，强化工序控制。

2、径向注浆（后注浆）

隧道开挖后，隧道周边存在大面积湿渍或渗漏水现象时，采取径向注浆进行封堵。注浆加固范围一般为隧道开挖轮廓线外6～8m。

采用风钻或小型液压钻机在出水部位及其附近钻孔，钻孔直径为40mm左右，钻孔深度应为3.0～5.0m，梅花形布置。在集中出水点处，间距控制在0.5～1.0m，在一般渗水处间距控制在1.0～1.5m。

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注浆采用φ42mm钢管，根据钻孔出水部位，在钢管前端2.0m～3.0m范围内钻花孔。注浆材料选用超细水泥浆、普通水泥浆、灌浆料或其他特种注浆材料。如水量较大，水泥浆在地层中凝固困难，在浆液中加入外加剂，缩短其凝结时间，或者使用少量水泥-水玻璃浆液及化学浆液。注浆材料配合比应根据现场注浆试验确定。

3、局部注浆

局部注浆适用于岩层的溶隙、软弱夹层的局部有股状涌水现象，出水比较清澈，受大气降雨影响不大，其处理采用直接封堵法和间接封堵法。

间接封堵法:对于涌水压力0.5Mpa

3m3m注浆加固纵断面3mBB-隧道开挖宽度注浆加固横断面3m 4、溶管水的处理 为了不改变地下水的流动规律，溶管水的处理首先选择连通方案。通过多种地质手段，探明隧道周围溶管的发育方向，对于流动路径比较明确的溶管水，如确系隧道将溶管截断，可以通过在拱顶、边墙或底部适当部位增加辅助通道将溶管连通，开设过水通道，不改变地下水总的流动趋势。辅助管道按照实际情况设置一定的坡度，以防止溶管

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内泥砂淤积堵塞。

疏导方案示意见下图： 溶管溶管发育发育方向 方向溶管溶管发发育育方方向向混凝土混凝土隧道线隧初期道支护中线新建排水暗管新建排水暗管 初期支护隧隧道道溶管溶发育管发方向育方向中中线线初期初期支护支护溶管溶管发发育育方方向向新建排水暗管新建排水暗管边墙溶管处理边墙溶管处理拱部溶管处理拱部溶管处理 5、其它处理方法

根据地质资料，本隧道区域岩溶发育，隧道施工中遭遇溶洞空腔的可能性较大，施工时将采取以下处理措施及处理预案：

如隧道底部存在较小体积的溶洞，且宽度和深度都较小，可在隧道底部设置暗涵、暗管跨越。

如顶部存在溶洞空腔，有水流过，则应在顶部设置暗管跨越或将水引入隧道底部跨越。如果隧底有较大体积的溶洞空腔，且宽度和高度都很大，可采用桥梁的形式跨越。施工时，先行探明溶洞壁的地质情况，确定墩台基底位置的承载力和合理的桥跨结构。

隧道穿过可溶性岩层，施工过程中会遇到岩溶孔洞和岩溶裂隙水、岩溶突水等地质灾害，为此特制定以下施工技术措施。

（1）超前钻孔探水

为了更好地了解隧道开挖工作面前方地质情况，对大型溶洞需进行地质雷达或地震波反射超前探测，用红外探水仪和高密度电法仪探测岩溶水。超前探水段每次长15m，开挖12m，保留3m。探水孔宜采用钻孔台车施钻，终孔超出开挖轮廓线外1.5m，具体详见超前探水示意图。根据超前钻孔和地质雷达及红外线探水探测资料，对如下情况的岩溶水进行引排，当暗河和溶洞有水流，水流在隧道上部，开设引水通道进行引排，将水引至隧道开挖轮廓断面以外。

（2）岩溶水引排措施

岩溶水注浆堵水措施：对于岩溶裂隙股状出水点、裂隙面状出水点采用注浆堵水方式进行。

注浆参数：注浆孔口间距1～1.5m，单孔扩散半径为2m，注浆压力小于0.5Mpa。注

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浆材料选用水泥—水玻璃双液浆，水泥浆、水玻璃浆体积比宜为1：0.9～1：0.3，水灰比宜为1.1：1～0.6：1，水玻璃模数m=2.4～3.4，玻美度为30～35Be′。

（3）溶洞和裂隙堵填

对已停止发育，径跨较小且无水的溶洞，根据其与隧道相交的位置采用混凝土、浆砌片石或干砌片石予以回填封堵。

拱部以上空溶洞，可视溶洞的岩石破碎程度采用喷锚支护加固或加设护拱及拱顶回填的办法处理。破碎程度较严重的，采用劈裂注浆固结技术或长大管棚支施工。

溶洞上大下小且有部份充填物时，可将隧道顶部的充填物清除，然后在隧道底部标高以下设置钢筋混凝土横梁及纵梁。 3.13.4 钻孔突发涌水处理方案

⑪快速封堵方案

当钻孔推进中遇涌水，但涌水量不大压力不高时，钻杆不拔出，随即在孔口插小直径注浆管，实施顶水压浆（采用凝胶时间短的水泥-水玻璃双液浆），将钻孔已施钻部分封住，不让水涌出。尔后在其周围另行钻孔实行前进式注浆，即钻一段压注一段，逐步推进。

⑫增设混凝土止浆墙分流减压注浆方案

当钻孔施钻过程中，孔内涌水大压力高，钻杆被冲出孔外，出现突涌水时，按以下步骤处理。

①涌水孔孔口紧贴开挖面增设φ260、长4.6m左右的钢管汇水引流，将涌水的大部分从钢管内引排；

②在孔口钢管四周拼组木箱，作为涌水散流部分的汇水箱，以免影响第一段混凝土止浆墙的浇筑质量。

③在工作面位置，沿隧洞轴向分两段浇筑混凝土止浆墙。第一段紧贴开挖面浇筑，厚度2.5m左右，并在汇水木箱内布置3根φ108钢管作为涌水的补充引流管；第二段止浆墙厚度2m左右，墙内预埋周边注浆管，以便注浆封堵止浆墙与开挖面之间的空隙，防止止浆墙漏浆。

④在止浆墙上按帷幕灌浆方案布孔施钻，并从下而上逐管前进式分段压浆。先注水泥浆，后注双液浆。压注某孔时，其他孔开闸放水减压，以便该孔压浆。压注最后一个涌水孔时，其他孔的管口闸阀均关闭，对该孔实施高压顶水压浆方法封堵。

见《钻孔突水止浆墙分流减压注浆示意图》。

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⑬临时砂袋堵水和砼止浆墙帷幕注浆方案

见《钻孔突水临时砂袋堵水和砼止浆墙帷幕注浆方案示意图》 。 ⑭涌水时人员、设备的应急措施

隧道施工中，加强地质超前预报，根据预报结果及时采取预防措施，同时发出危险警报。对预测可能涌水段进行超前帷幕预注浆后，应检查注浆效果及涌（突）水的封堵情况。在经检查注浆效果符合标准后进行隧道开挖，同时将洞内重要设备调出洞外，洞内施工人员分批进洞作业，以确保人员及设备的安全。涌（突）水发生后，应及时疏通横通道，布设抽水泵将涌水抽出洞外，以减少单洞水流量。

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钻孔突水止浆墙分流减压注浆示意图 52

钻孔突水临时砂袋堵水和砼止浆墙帷幕注浆方案示意图 钻孔突水临时砂袋堵水和砼止浆墙帷幕注浆方案示意图 3.13.5 突水、突泥灾害处理预案 当洞内发生突水、突泥灾害时，采取以下步骤处理：利用工作面现有的钻孔台架同时搭设钢管脚手架,安装大口径钢管，对出水进行初步归流，使大部分涌水沿导流管排53

出；在工作面施作止浆墙，考虑到工作面处出水口未从导流管流出的散水较多，止浆墙施工时泥浆水等会流入混凝土内，会降低混凝土质量，止浆墙可分两段施工：第一段浇筑起归流作用，第二段浇筑起堵水作用；为便于施工，在止浆墙混凝土浇筑的同时，可在涌水部位设临时集水槽以汇集未从导流管流出的散水，并设引流钢管将水引出止浆墙外；超前帷幕注浆堵水，根据涌水量、水压等情况综合确定注浆孔布置，注浆方式可视具体情况采用孔口管前进式注浆或止浆塞后退式注浆，其余注浆施工有关参数基本同前述。

3.13.6 地热处理

本隧道施工过程中可能遇到高地热情况，在这种情况下，可加强洞内围岩洒水次数，同时加强通风，进行空中洒水，以降低空气温度，确保施工正常进行。 3.13.7 塌方处理预案

(1)塌方预防措施 ①围岩塌方前兆

围岩的变形破坏、失稳塌方，是从量变到质变的过程。量变过程中，在围岩的工程水文地质特征及岩石力学反映出一些征兆。根据征兆预测围岩稳定性，进行地质预报，防止隧道塌方，保证施工安全。

围岩失稳塌方，有以下征兆：

水文地质条件的变化，如干燥的围岩突然出水、地下水突然增多、水质由清变浊等都是即将发生塌方的前兆；

拱顶不断掉下小石块，甚至较大的石块相继掉落，预示着围岩即将发生塌方； 围岩节理面裂缝逐步扩大；

支护状态变形(拱架接头挤偏或压劈、喷射混凝土出现大量的明显裂纹或剥落等)、敲击发声清脆有力、甚至发出声响；

围岩或初期支护，拱脚附近的水平收敛达1.0mm/d，拱顶下沉量大于1.0mm/d，并继续增大时，说明围岩仍在发生变形，处于不稳定的状态，有可能出现失稳塌方。

②隧道塌方的预防技术措施

要保证隧道不塌方，就必须及时进行超前地质预报、及时支护、及时量测、及时分析、遇到情况及时处理，尽量减少对围岩的扰动。

作好超前地质预报工作:尤其是施工开挖接近设计探明的富水及断层破碎带时，要认真及时地分析和观察开挖面岩性变化，遇有探孔突水、渗水增大和整体岩性变差等现

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象时，及时改变施工方案。

加强围岩量测工作。通过对量测数据的分析处理，按照时间-位移曲线规律，及时调整和加强支护，同时重视混凝土衬砌的及时施作。

严格控制爆破装药量，尽量减少对围岩的扰动。

保证施工质量。超前预注浆固结止水、钢架制作、初期支护和混凝土衬砌的质量必须符合设计及验标要求。

严格控制开挖工序，尤其是一次开挖进尺，杜绝各种违章施工。

在施工过程中，应根据实际情况变更设计，采取不同的施工方案，保证隧道施工安全。洞口常备一定数量的塌方抢险材料，如方木、型钢钢架等，以备急用。

如遇到围岩量测所反映的围岩变形速度急剧加快；围岩面不断掉块剥落；初期支护喷射混凝土表面龟裂、裂缝或脱皮掉块；钢架严重变形等现象发生时，应先撤出工作面上的施工人员和机械设备，指定专人站在安全地段观察和及时汇报、处理。

(2)塌方发生后的应对措施

出现塌方后，应立即采取以下措施：

①在临近坍腔外围采取措施，以稳固坍方影响区，防止坍方扩展。 A、设立量测监控网点，随时反馈信息，掌握坍方变化情况。

B、采取先加设水平、竖向、斜向支撑约束初期支护变形开裂部位，然后使用预应力锚杆进行加固。

C、注意加强观测初期支护局部裂缝的发展，以便于及时处理。

②撬除坍腔危石，抢修便道，架设顶撑钢管防护，然后搭设作业平台，由下而上素喷砼封闭坍腔裸露面，初步稳定坍腔围岩。

③施作系统锚杆挂网喷砼进一步加固坍塌围岩。

④对顶撑钢管进行调整连接加固形成承力体系，管臂涂刷防锈漆。

⑤施作套拱封闭坍腔（必要时套拱拱脚设置纵向托梁，预留工作窗口和排水口）。 ⑥拉侧槽左右错开落拱，割除套拱下顶撑钢管。

⑦进行拱背回填与缓冲层施作，施作盲沟，铺设排水沟，挂防水板。 ⑧施作钢筋砼整体加强衬砌。 3.13.8 有毒气体地段施工措施

在出露瓦斯等有毒、有害气体的地段，按“勤检测、绝火源、预探排、强通风、早封闭”的原则施工。

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隧道通过含煤或含炭质地层，具有一定的瓦斯涌出量。隧道防治瓦斯的危害主要在于防突、防爆，为保证施工设备人员的安全，主要采取的技术措施是：超前探测排放、超前注浆封堵、快速通过、提高支护与衬砌结构的气密性、加强通风、加强瓦斯监测、配置双回路电源、固定设备防爆、实施揭煤施工工艺。

（1）超前探测、排放

沿隧道开挖轮廓线，结合超前探水，施做超前探测、排放钻孔。探测、排放孔按外插15度布置，排放时间结束后用水泥浆封堵排气孔。

杜绝火源，采取洒水等措施，降低洞内温度，增加洞内湿度。每次超前探测、排放段长度为7.5m，开挖5m，保留2.5m，然后开始下一次探测、排放。

（2）超前注浆封堵

利用超前帷幕注浆封堵气体，将有毒气体封堵于洞身衬砌支护结构之外。若超前探测有毒气体为瓦斯，则预注水泥-水玻璃双液，若有毒气体含H2S,则预注含石灰水的水泥-水玻璃双液（石灰水含量为总量的20-30%）。

（4）快速通过

隧道通过瓦斯地段的施工方法，宜采用全断面开挖方法快速通过该地段，随掘进随进行二次衬砌封闭，并保证气密性混凝土的密实性，尽量缩短煤层的瓦斯放出时间和缩小围岩暴露面，以防瓦斯溢出。

（5）提高支护与衬砌结构的气密性

采用全封闭隧道支护衬砌结构，在既定设计结构形式的基础上增加：①仰拱底喷C20混凝土（厚度与边墙同）；②仰拱底铺设复合防水卷材；③沉降缝、施工缝均采用E型橡胶止水带。

（6）加强通风

①.加强通风是防止瓦斯积聚和瓦斯爆炸最有效的方法。

②.非瓦斯工区的施工通风采用压入式或混合式；低瓦斯工区的施工通风采用压入式或巷道式；高瓦斯工区和瓦斯突出工区必须通风，严禁任何两个工作面之间串联通风。

③.瓦斯隧道需要的风量，必须按照爆破排烟、同时工作的最多人数以及瓦斯绝对涌出量分别计算，并按允许风速进行检验，采用其中的最大值。

④.加强通风主要是合理选择风机的功率大小及通风方式，加强通风管理，保证有足够的风量及风速，以便稀释及加速瓦斯的排出，使洞内瓦斯含量不大于0.5%。通风设

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备必须防止漏风，并配备备用的通风机，而且通风机必须设置两路电源，一旦原有的通风机发生故障时，备用通风机械能够立即供风。由于停电或检修，使主要通风机停止运转，必须有恢复通风、排除瓦斯和送电的安全措施，恢复正常通风后，所有受到停风影响的地段，必须经过监测人员检查，确认无危险后方可恢复工作；所有安装电动机和开关地点的20m范围内，必须检查瓦斯浓度，符合规定方可启动电器；局部通风机停止运转，在恢复通风前，也必须检查瓦斯浓度，符合规定方可开动局部风机，恢复正常通风。风管应采用抗静电、阻燃的风管。加强通风按下述原则：

当测定和分析属于低瓦斯时，按照正常情况下的通风设计及能力，适当延长通风时间，风管尽量靠近工作面。

当测定和分析瓦斯严重时要作专门的通风设计，采用以压入式为主的混合式通风。由于瓦斯浓度较高的地方都在开挖面顶部附近，故吹出风管尽量靠近开挖作业面，一般情况下为8m～10m。

当测定和分析具有瓦斯突出的危险时，进行专门的通风设计，洞内风速不宜小于1.0m/s。对于瓦斯宜于积聚处，应实施局部通风。

⑤.隧道贯通后，应继续加强通风，防止瓦斯局部积聚。 （7）加强瓦斯监测

①.低瓦斯工区可采用便携式瓦检仪，高瓦斯工区和瓦斯突出工区除便携式瓦检仪外，还需配置高浓度瓦检仪和瓦斯自动检测报警断电装置。

②.采用瓦斯自动报警仪与人工检查相结合，配专职的瓦斯检测员，每班三人，对隧道进行全天候交叉巡回检测，由洞外向洞内，对机电设备集中地点、各个作业面、有可能瓦斯聚集处进行检测。对爆破作业，实行“一炮三检制”，即装药前、放炮前和放炮后对爆破工作面检测。

③.隧道内瓦斯浓度超限时的处理措施

a.当低瓦斯工区任意处瓦斯浓度达到0.5%时，超限处20m范围内立即停工，查明原因，加强通风监测；

b.当局部瓦斯积聚（体积大于0.5m3）浓度达到1.0%时，附近20m停工，撤人，断电，进行处理，加强通风；

c.当开挖工作面风流中，瓦斯浓度达到1.0%时，停止电钻钻孔；

d.当煤层爆破后工作面风流中瓦斯浓度达到1.0%时，继续通风不得进人； e.当局部通风机及电器开关20m范围内瓦斯浓度达到0.5%时，应停机并不得启动；

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f.当钻孔排放瓦斯时回风流中瓦斯浓度达到1.5%时，撤人，停电，调整风量； g.当竣工后洞内任意处瓦斯浓度达到0.5%时，查明渗漏点，并向设计单位反映，增加运营通风设备。

（8）瓦斯地段钻爆作业 ①.必须采用湿式钻孔。

②.炮眼深度不应小于0.6m，炮眼应清除干净，炮眼封泥不严或不足不得进行爆破。 ③.必须使用煤矿许用炸药。

④.必须采用煤矿许用电雷管。使用煤矿许用毫秒延期电雷管时，最后一段的延期时间不得大于130ms。严禁使用秒或半秒级电雷管。

⑤.严禁反向装药。

⑥.爆破网络必须采用串联连接方式，严禁将瞬发电雷管与毫秒雷管在同一串联网络中使用。

⑦.必须使用防爆型起爆器作为起爆电源，一个开挖面不得同时使用2台及以上起爆器起爆。

⑧.在非瓦斯突出工区进行爆破作业时，爆破15min后应巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、瞎炮、残炮等情况，如有危险必须立即处理。在瓦斯突出工区，揭煤爆破15min后，应有救护队员佩戴防毒面具或自救器到工作面对爆破效果、瓦斯浓度等进行检查，确认安全后方可通知送电、开动局部通风机，通风30min后，由瓦斯检测人员检测工作面、回风道瓦斯浓度，在瓦斯浓度小于1%时，CO2浓度小于1.5%后，方可解除警戒，允许工作人员进入开挖工作面。

（9）洞内设置双回路电源

为了瓦斯隧道保持连续通风，避免诱发瓦斯事故，对高瓦斯工区和瓦斯突出工区供电系统配置两路电源，其电源线上不得分接隧道以外的任何负荷。供电系统做到瓦斯浓度超标时供电系统及局部通风机通风电源的自动闭锁。洞内配置双回路电源线路及完善的检漏装置，变配电设备均采用防爆或隔爆型；隧道施工时的网电为主回路电源，配内燃发电机组为另一回路电源，用于特殊情况下（瓦斯浓度超过规定）切断主回路电源时，另一路电源应在15min内接通，保证风机正常运转，仍能满足通风、照明、排水的需要。

（10）采用防爆、隔爆设施

隧道内高瓦斯工区和瓦斯突出工区的电器设备和作业机械必须使用防爆型。 防爆机电设备必须达到国家规定的标准，使用前委托指定的或权威的检测机构进行

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检测和鉴定。

机电设备和电缆的检查频率要符合周期的规定，发现问题及时处理。防爆性能受到损坏的机电设备必须立即处理，不符合防爆技术性能要求的不得使用。

凿岩时采用湿式钻岩，防止钻头发生火花，洞内操作时，防止金属与坚石撞击、摩擦发生火花。

爆破作业，使用煤矿安全炸药及毫秒电雷管，且毫秒电雷管的总延期时间不得超过130s，爆破电闸安装在新鲜风流中，并与开挖面保持200m左右的距离。

铲装石渣前将石渣浇湿，防止金属器械摩擦和撞击发生火花。

实际上，瓦斯隧道内对固定敷设的电缆、照明、信号在采用防爆型后，移动的电器设备和作业机械，也可采用非防爆型。放炮后，瓦斯浓度在降到0.5%以下后才允许作业机械进洞作业，正常通风条件下，瓦斯浓度保持较低的稳定状态；瓦斯浓度随时监测，一旦出现瓦斯升高情况，超过1%时作业停止，人员要撤离。

（11）照明设施

照明采用防爆灯或蓄电池灯。 （12）揭煤措施 ①.揭煤方法

a.采用远距离放炮揭煤方法。当掘进至距石门5－10m时，打多个超前钻孔，揭开煤层前掌子面至煤层之间必须留一定厚度的岩墙：急倾斜煤层留2m；缓倾斜煤层留1.5m。当煤层压力小于1MPa时采用振动放炮；大于1MPa时应先排气降压，然后再放炮揭煤。

b.首先作好爆破设计，使用煤矿安全炸药，采用电雷管起爆，电缆线作导线。放炮时，要求领工员与工班长、瓦斯检测员、放炮员即“三员”实行“一炮三检制”。炮眼堵塞用水炮泥，必须用水风钻打眼，不得打浅眼（≦60cm）。

c.采用全断面，一次揭穿煤层。揭煤前后加强瓦斯监测和通风。主风机正常运转，备用主风机及二路电路保持正常状态。

②.远距离放炮揭煤施工要求

a.炮眼数量多于正常掘进的炮眼数量，掏槽炮眼布置采用直眼掏槽或楔形掏槽。 b.装药量多于正常掘进的所需装药量，确保一次揭开煤层。 c.必须用黏土封堵炮眼，并封堵密实，不漏气。

d.石门揭煤爆破在洞外起爆，洞内必须停电、停止一切作业，所有人员撤至洞外，洞口50m以内杜绝一切火源。

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e.揭开煤层后，应检验工作面前方10m上、中、下、左、右范围内煤与瓦斯突出的危险性，确保工作面前方有5m的安全区。

③.半煤半岩段与全煤层段掘进、支护和二次衬砌施工要求

a.每循环进尺不宜超过1.0m，在全煤层中必须采用电煤钻钻孔，应少钻孔、少装药。 b.打穿煤层的炮眼应在岩石段装药，煤层需爆破时，必须采用松动爆破。 c.在软弱破碎岩层或煤层中掘进，应采用超前支护或预注浆，防止坍塌或瓦斯突出。 d.爆破后及时锚喷支护及以气密性混凝土进行二次衬砌，及时封闭瓦斯。 e.仰拱及时施工，保证拱、墙、仰拱衬砌能够形成闭合整体。

f.煤系地层设防段的二次衬砌应预留注浆孔，二次衬砌完成后应及时注浆，充填空隙，封闭瓦斯。

（13）严格执行有关规章制度

①.瓦斯检查制度。指定专人定时和经常进行检查，测定风流中瓦斯含量，严格执行瓦斯允许浓度的规定。瓦斯检查采用瓦斯遥测装置、定点报警仪和手持式光波干涉仪，随时发现异常情况，及时报告技术负责人，采取措施进行处理。

②.洞内严禁使用明火，严禁将火柴、打火机、手电筒及其他易燃品带入洞内；洞内原则上不得进行电、气焊作业，不可避免的焊接必须在瓦斯浓度0.5%以下进行；任何人进入隧道前必须在洞口进行登记并接受检查人员的检查，进入瓦斯突出工区的作业人员必须携带个人自救器。

③.所有瓦斯监测人员、通风管理人员、领工员、技术员、机械操作及维护人员、炮工、救护人员等所有进洞人员必须经过瓦斯知识和防止瓦斯爆炸的安全知识培训，持证上岗；同时成立专门的紧急救护组，救护人员未经过专门瓦斯事故救援培训不准在瓦斯爆炸后进洞抢救。

④.瓦斯监测人员必须挑选工作认真负责、有较强的业务能力、经过专业培训、考试合格后，方可进行瓦斯监测工作。

⑤.瓦斯隧道施工必须成立救护队。救护队与当地矿山救护队建立协作关系，必要时进行抢险和救护。

（14）防突技术措施

①.接近突出煤层前，必须对设计标高标示的各突出煤层位置进行超前探测，标定各突出煤层准确位置，掌握其赋存情况及瓦斯情况。

②.施工时，采用下列5种方法中的2种对突出危险性进行预测，并相互验证。

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a.瓦斯压力法

煤层瓦斯压力的测定采用专用的机械装置、液体测压、水泥砂浆封孔测压及黏土测压等方法。采用黏土测压法时，按下列步骤进行：

――在测压钻孔内插入带有压力表接头的紫铜管，管径为6－8mm，长度不小于7m。 ――将特制的柱状黏土（含自然水分经炮泥机挤压成型的炮泥）送入孔内，柱状黏土末端距紫铜管末端0.2－0.5m，每次送入0.3－0.5m，用堵棍捣实。

――每堵1m黏土柱打入1个木塞，木塞直径小于钻孔直径10－15cm。打入木塞时应保护好紫铜管，防止折断。

――在孔口0.5－1.0m处用水泥砂浆封堵。经24h水泥凝固后，安上压力表测压，并详细记录压力上升与时间关系，指导压力稳定为止。稳定后的压力即为煤层瓦斯压力。

b.综合指标法

煤层瓦斯突出危险性，按下列两个综合指标判定： D=(0.0075H/f-3)（P-0.74） K=△P/f

式中 D――煤层的突出危险性综合指标； K――煤层的突出危险性综合指标； H――开挖工作面埋深（m）；

P――煤层瓦斯压力。取两个测压钻孔实测瓦斯压力的最大值（MPa）； △P――软分层煤的瓦斯放散初速度指标（mmHg）； f――软分层煤的平均坚固性系数。

用综合指标D和K预测煤层突出危险性的临界值符合下表的规定。 综合指标D、K的临界值

煤层突出危险性综合指标 D 0.25 煤的突出危险性综合指标K 无烟煤 20 其他煤种 15 注：当D＝（0.0075H/f-3）（P-0.74）式中两个括号内的计算值都为负时，则不论D值多少，都为突出威胁煤层；地质勘探时进行煤层突出危险性预测时，突出威胁应为无突出危险煤层。

c.钻屑指标法

――钻屑量可用质量法或容量法测定：

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质量法：每钻1m钻孔，收集全部钻屑，用弹簧称称量质量。 容量法：每钻1m钻孔，收集全部钻屑，用量具测量钻屑体积。 ――钻屑解吸指标（△h2）的测定：

钻孔时，在预定的位置取出钻屑，用孔径1mm和3mm的筛子筛分，将筛分好的1－3mm粒度的试样装入MD-2型解吸仪的煤样瓶中，试样装至煤样瓶刻度线水平（10g左右），自钻孔钻至该采样段起经3min时记录解吸仪的读数，该值即为△h2，单位为Pa。

――钻吸解吸指标（K1）测定：

钻孔取样同上，使用仪器为WTC型突出预测仪，测定时每钻进2m，取一次钻屑作解吸特征测定。取样时，备好秒表、筛子，钻孔钻到预定深度时，用组合筛子在孔口接钻屑，同时启动秒表，一面取样，一面筛分，当钻屑量不少于100g时，停止取样，并继续进行筛分，最后把已筛分好的1－3mm的煤样装入WTC仪器的煤样罐内，盖好煤样罐，准备测试。当秒表走到t0时（通常规定t0为1－2min），启动仪器采样键进行测定，经5min后，当仪器显示t0时，用键盘输入t0，按监控键，仪器显示L0，输入L0，按监控键，仪器进行计算，并显示Fi，此值即为K1值。

d.钻孔瓦斯涌出初速度法

――测试过程中，当钻孔进入煤层后，应换1.2kW电煤钻、42mm直径麻花钻杆10m钻孔，并启动秒表，钻进速度宜控制在1m/min左右，每钻完1m煤孔后，应立即撤出钻杆，插入钻孔瓦斯涌出初速度测定装置。在2min后开始读取瓦斯涌出量值，然后关闭通向煤气表的阀门，读出压力表上显示的瞬间解吸压力值。在测定瓦斯涌出量前，测定K1值的煤样采集与钻粉量的收集应一并完成。当钻孔瓦斯涌出量大于6L/min时，在第5min后应继续读取1min瓦斯涌出衰减量，衰减系数α应大于0.65。当α≤0.65时，煤层有突出危险。

――钻孔速度必须严格控制，钻杆拖动排煤粉时，必须控制孔径扩大。 ――孔位应选在排放（或抽放）孔之间或瓦斯排放空白区煤层的软分层中。 ――钻杆进尺应有明确的标记，接煤粉的容器应保证煤粉能够全部进入容器内。 ――初速度测定装置的封孔压力必须保持0.25MPa，保证封孔严密，初速度测试结果准确。

――初速度测定装置各段联接处，必须配有胶垫，保证气密性。测试管胶端的小孔必须通畅无阻，避免煤粉堵塞小孔造成涌出量降低。

e.“R”指标法

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――在工作面钻不少于3个直径为42mm，深度为10m的钻孔，钻孔应在软分层中，一个钻孔位于巷道工作面中部，并平行于掘进方向，其他钻孔的终孔点应位于隧道轮廓线外的2－4m处。

――钻孔每打1m，测定一次钻屑量和钻孔瓦斯涌出初速度，根据每个钻孔的最大钻屑量和最大瓦斯涌出初速度按下式确定各孔的R值： R＝（Smax－1.8）（qmax－4）

式中 Smax――钻孔最大钻屑量（kg/m）；

qmax――钻孔最大瓦斯涌出初速度（L/min）。

――临界指标Rm取6，当任何一个钻孔中的R≥Rm，该工作面为突出危险工作面，当R为负值时，用单项（取公式中的正值项）指标。

③.防治煤与瓦斯突出采用以钻孔排放为主的措施。当排放不理想时，深孔松动爆破，加速排放；深孔松动爆破使用安全炸药和毫秒电雷管；松动爆破时，必须撤人、停电、洞外引爆。

④.揭煤放炮前必须加强防护，防止大坍塌。

3.14 预留预埋设施

隧道施工时要为运营设施预留必需的洞室、管道和预埋必需的配件等。 预留预埋设施如下：

1、通风系统预留洞、预埋管道； 2、供电照明系统预留洞、预埋管道； 3、消防系统预留洞、预埋管道； 4、监控系统预留洞、预埋管道；

5、其它预埋设施：防雷接地预埋件、人行、车行横洞连通管道、其它必需的设施。 预留、预埋设计见相关图纸，隧道施工时一起施工。施工中谨慎细心，防止漏埋，错埋。

4 工程进度管理

4.1 工期目标

本项目计划2015年9月30日开工，2017年10月30日完工，总工期25个月。 4.2 阶段施工进度计划

2017年10月30日鸡公山隧道贯通，2018年1月30日鸡公山隧道完工。

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5 质量管理控制要点

质量控制要点清单如下：

工程类别：隧道 序号 工序 控制要点 施工内容：开挖 现场主要控制指标、方法 控制指标 中线偏位在规范允许范围内 检测方法 用全站仪测设控制点 1、洞内要按一等导线精度布设控制点；2、边长尽量拉长，直线隧道导线边长布设为500米为宜，曲线隧道导线长度中线控制 以通视为度，尽量拉长。导线尽量沿隧道中线布设成等边技术措施 直伸型的菱形多边形多环闭合导线网，每个导线环的边数不超过；2、控制桩稳固、可靠；3、采用高精度全站仪测量； 4、设计资料、测量数据反复计算、核对；5、多人计算，相互核对。 控制指标 超挖欠挖控制在规范允许的范围内 检测方法 用断面测定仪量测断面 1、控制测量准确；2、根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正爆破孔距，用药量，特别是周边眼。根据爆破超挖欠挖控振速监测，调整单段起爆炸药量及雷管段数分布。根据开洞身开挖 制 挖面凹凸情况修正钻眼深度，尽量使除掏槽眼外的所有炮技术措施 孔底部基本上落在同一横断面上。钻眼前画出开挖轮廓线，标出炮眼位置，安装激光指向仪，保证测量精度，严格控制周边眼外插角和装药量，使开挖轮廓圆顺，炮眼痕迹保存率符合光爆技术要求；3、超挖部分回填密实。 施工内容：支护 控制要点 现场主要控制指标、方法 控制指标 钢支撑、喷射砼、锚杆施工符合规范要求 检测方法 尺量；目测；试件试压；锚杆抗拔试验 1、初支随开挖及时跟进；2、锚杆位置准确，锚固长度符合要求，孔道用高压风冲干净，注浆饱满；3、在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不小于50mm。喷射作业分段、分片、分层，每段长度不超过6m，喷射顺序按由下而上先边墙、后拱脚、最后拱顶，喷头成初支指标控初期支护 螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，制 技术措施 有较大凹洼处，先喷射填平。速凝剂掺量准确，添加均匀；4、钢架平面应垂直于隧道中线。钢架在开挖及初喷砼后及时安装，钢架与围岩间应楔紧，钢架与围岩之间的间隙用喷砼喷密实，严格控制其内轮廓尺寸，且预留沉降量，防止侵限。两排钢架间用钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距符合设计要求，以便形成整体受力结构。钢架要全部被喷射砼覆盖，保护层厚度不小于4cm。 施工内容：衬砌 1 测量 2 工程类别：隧道 序号 工序 1

工程类别：隧道

序号 工序 控制要点 控制指标 现场主要控制指标、方法 混凝土质量符合设计要求；中线、高程、断面和净空符合设计和规范要求。 检测方法 尺量；试件试压；用断面测定仪量测断面。 1、正洞仰拱、填充（铺底）超前一次完成，断面中间不留二衬指标控施工缝， 先浇筑仰拱、填充及边墙基础，后浇筑墙拱砼。二次衬砌 制 2、施工缝结合沉降缝、伸缩缝布置。3、模板中线、高程、技术措施 断面和净空符合设计和规范要求；4、混凝土各项指标合格；4、混凝土应自下而上、左右平衡、对称浇筑，分层振捣密实；5、脱模时砼强度不小于2.5MPa，脱模后喷水养护，养护期14天。 1

工程类别：隧道 序号 工序 控制要点 控制指标 施工内容：防排水 现场主要控制指标、方法 搭接宽度≥100mm，焊缝宽≥50mm，粘缝宽≥50mm，固定点间距符合设计要求，接缝与施工缝错开距离≥500mm 检测方法 尺量 1、整修初期支护表面，先割除砼衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使砼表面平顺；2、防水板指标局部漏水处需先进行处理，在铺设基面标出拱顶中线；3、防水板 控制 根据图纸标高尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料；4、技术措施 铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。5、搭接宽度不小于100mm，搭接部位应尽量避免在阴阳转角处。 6、防水板搭接边均采用双焊缝焊机连接，细部处理或修补采用手持焊。防水卷材纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，再覆盖一层同类材料的防水卷材，用热焊焊接。 控制指标 拱部、边墙、路面、设备箱洞不渗水、不滴水、不淌水 检测方法 目测 2 1、施工缝应结合变形缝设置，尽量减少施工缝数量；2、施工缝 止水条安装 施工缝距预留空洞边缘不小于300mm；3、结构转角处不设技术措施 施工缝；4、止水胶条安装8小时前停止施工缝处混凝土养护；5、止水条搭接长度不小于50mm；6、止水条避免被水浸泡。 控制指标 拱部、边墙、路面、设备箱洞不渗水、不滴水、不淌水 检测方法 目测 1、止水带接头每环最多1处，不得设在转角处；2、不得在止水带上打洞，止水带须平顺、无破损；3、将止水带外变形缝 止水带安装 露部分固定于挡头模板上，为确保混凝土灌筑中止水带不技术措施 发生移动，定位卡穿出挡头模板外的部分用两根φ10圆钢连成一体。4、浇筑混凝土时全程监视止水带，保证其位置正确。不变形、破损。 1 3 65

6 资源配置计划

6.1 劳动力计划

鸡公山隧道计划组建1个架子队，人员约160人。

各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，施工人员根据施工计划和工程实际需要，分批组织进场。在施工过程中，由项目经理部统一调度，合理调配施工人员，确保各施工点、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。工程完工后，在统一安排、调度下，分批安排多余施工人员退场。

6.2 机械设备配置计划

隧道主要机械设备如下表：

机械设备名称 空压机 通风设备 混凝土喷射机 风钻 锚杆台车 隧道压浆机 衬砌台车 装载机 挖机 自卸汽车 拌和楼 混凝土输送泵 混凝土运输车 数量 13 2 2 30 2 2 2 3 3 16 1 2 3 33说明 22m/min以上 4000m/h 7m/h 80KW 75KW 12m 50型 0.75-1m 60m/h以上 8m 33336.3 材料使用计划

材料使用计划根据项目施工计划编制，分为总体、年度、季度、月度需求计划，由工程部编制，报给物机部。

本项目的原材料需求量很大，施工过程中根据需要提前一定时间组织材料进场，根据工程施工速度和材料进场速度预备储备量。

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