电动汽车动力电池模组质量控制

1、电池模组产品技术要求1.1性能设计要求1.1.1容量要求

按照6.1.5.1.1方法测试，动力电池模组放电容量应不低于额定容量，并且不超过额定容量的110%；

按照6.1.5.1.2方法测试，动力电池模组放电容量应不低于额定容量的70%；

按照6.1.5.1.3方法测试，动力电池模组放电容量应不低于额定容量的90%。

1.1.2能量要求

按照6.1.5.1.1方法测试，动力电池模组放电能量应不低于额定能量，并且不超过额定能量的110%；

按照6.1.5.1.2方法测试，动力电池模组放电能量应不低于室温能量的70%；

按照6.1.5.1.3方法测试，动力电池模组放电能量应不低于室温能量的90%。

1.1.3工作和存储温度要求

动力电池模组允许的放电温度:-30℃～55℃；动力电池模组允许的充电温度:-20℃～55℃；动力电池模组允许的存储温度:-40℃～60℃。1.1.4充、放电功率要求

(1)室温(25℃)峰值放电功率不低于PACK需求，其中:对于纯电动车用电池，SOC介于10%～20%，持续时间介于5～10s:对于混合动力车用电池，SOC以PACK需求为准，持续时间介于2～10s；

(2)室温(25℃)峰值充电功率不低于PACK需求，其中:对于纯电动车用电池，SOC介于90%～95%，且应低于最高许用SOC，持续时间介于5～10s:对于混合动力车用电池，SOC以PACK需求为准，持续时间介于2～10s；(3)室温(25℃)持续放电功率不低于PACK需求，其中:对于纯电动车用电池，SOC不低于95%，且不应高于最高许用SOC，持续时间不低于30min:对于混合动力车用电池，SOC和持续时间均以PACK需求为准；

(4)室温(25℃)持续充电功率不低于PACK需求，其中:对于纯电动车用电池，SOC介于10%～20%，持续时间不低于30min:对于混合动力车用电池，SOC和持续时间均以PACK需求为准；

(5)低温(-20℃)峰值放电功率不低于常温的15%，持续时间与常温需求一致，SOC以PACK需求为准。1.1.5自放电率要求

1.1.6循环寿命要求

（a）营运车型用动力电池模组循环寿命

在25℃条件下，按供应商允许的快充制度充电，1C（或1/3C）放电，在供应商要求的SOC使用范围区间，满足容量衰减≤30%且内阻增量≤50%时，循环次数不少于动力电池系统循环次数的1.1倍；

在45℃条件下，按供应商允许的快充制度充电，1C（或1/3C）放电，供应商要求的SOC使用范围区间，满足容量衰减≤30%且内阻增量≤50%时，循环次数不少于动力电池系统循环次数的1.1倍。(b)私家车型用动力电池模组循环寿命

在25℃条件下，按供应商允许的快充制度充电，1C（或1/3C）放电，在供应商要求的SOC使用范围区间，满足容量衰减≤20%且内阻增量≤50%时，循环次数不少于动力电池系统循环次数的1.1倍；

在45℃条件下，按供应商允许的快充制度充电，1C（或1/3C）放电，供应商要求的SOC使用范围区间，满足容量衰减≤20%且内阻增量≤50%时，循环次数不少于动力电池系统循环次数的1.1倍。1.1.7一致性要求

动力电池模组内单体间一致性按其性能控制要求执行。动力电池模组重量按照±3%要求执行。1.1.8追溯要求

动力电池模组编码应满足GB/T34014的相关要求；

动力电池模组应具有条形码/二维码标识用于追溯生产日期、生产位置等相关信息，也要可追溯模组内所有单体的排布及其追溯码信息。1.2机械结构设计要求1.2.1尺寸及公差要求

所有尺寸及公差要求(轮廓尺寸及形状公差要求、安装点尺寸及位置公差要求、高压接口尺寸及位置公差要求等)须在满足功能及装配工艺的前提下确定。

1.2.2机械性能要求

按照规定方法测试，动力电池模组在振动试验后应无泄漏、外壳及焊缝破裂、起火或爆炸现象，试验后的绝缘电阻应不小于100Ω/V。

按照规定方法测试，动力电池模组在冲击试验后应无泄漏、外壳及焊缝破裂、起火或爆炸现象，试验后的绝缘电阻应小于100Ω/V；

单体鼓胀后不会破坏模组结构，且要求单体鼓胀后模组整体尺寸满足安全使用要求；

模组外壳有明显极性标识，模组正负极与标识“+”“‐”对应；模组输出极需有防触电保护结构，带有高压警示颜色，色号RAL2003淡橙，电池模组满足IPXXB等级要求；

电池模组电压超过60VDC，需要在清晰醒目位置标示高压危险符号；模组内零件如卡扣、嵌件等满足PACK装拆次数要求，应无脱嵌、断裂等不良现象。1.2.3材料要求

模组内的非金属材质均为阻燃材料；

模组中的所有材料，都应符合GB/T30512的相关规定要求，汞、铅、六价铬、多溴联苯、多溴二苯、镉等有毒物质不能超过规定标准中的值。1.3电气安全设计要求1.3.1载流量要求

所有工况下，电连接件应能够连续承载电流而不致使其温度超过系统规定的安全阈值。1.3.2插件要求

动力电池模组应设置低压接插件，用于采集单体电压和温度信号；低压接插件及端子性能满足QC/T417.1要求。

1.3.3温度传感器要求

温度传感器应符合环境、机械强度、采集精度和采集范围等要求。1.3.4FPC&线束要求

FPC/采集线束的过流保护能力和绝缘等安全性应能满足使用要求，FPC/采集线束采集到的电压信号应包括模组内的所有串联单体(组)电压，采集到的温度信号应能反应单体实际温度。其中，‐40℃～85℃下正常工作，检测到热失控信号后可以继续支持10～20s的信号采集:覆盖层、基材等结合强度满足使用要求:单一电压采集回路阻抗要求满足使用要求:所有电路应无短路、断路、错路现象:耐压测试要求满足标准GB/T18384.3中7.3耐电压性试验。1.3.5绝缘要求

按照6.1.5.2.3方法测试绝缘阻值≥500MΩ。1.3.6耐压要求

按照6.1.5.2.4方法测试漏电流≤1mA。1.4热管理设计要求1.4.1温度传感器布置要求

温度传感器布置数量和位置依据PACK内热管理需求设计，NTC检测到的温度信号应与单体的实际温度差≤3℃。1.4.2单体均温性要求

模组在室温下标准充放电循环一次，模组内各单体间的温差≤3℃。1.5模组测试要求1.5.1模组性能试验

室温容量测试参考GB/T31486中6.3.5；低温容量测试参考GB/T31486中6.3.8；高温容量测试参考GB/T31486中6.3.9；倍率放电测试参考GB/T

31486中6.3.6；倍率充电测试参考GB/T31486中6.3.7；室温荷电保持与容量恢复能力参考GB/T31486中6.3.10.1；高温荷电保持与容量恢复能力参考GB/T31486中6.3.10.2。1.5.2模组安全可靠性试验

振动测试参考GB38031中8.2.1；冲击测试参考GB38031中8.2.2。绝缘测试：测量模组主正与壳体、主负与壳体间的绝缘电阻，测试电压500或1000VDC，测试时间:60s。

耐压测试：测量模组主正与壳体、主负与壳体间的直流耐压，测试电压2700VDC，测试时间:60s。1.5.3模组寿命试验

（1）能量型电池模组循环寿命测试:

——25℃下热平衡，推荐采用系统的冷却方式进行温度控制。——按照企业规定的充电制度充电，静置30min。

——以1C电流放电至任意单体达到截至电压，静置30min。按照步骤2)～3)连续循环。（2）功率型电池模组循环寿命测试:

——25℃下热平衡，推荐采用系统的冷却方式进行温度控制。——按照企业规定的充电制度充电，静置30min。

——以5C电流放电至任意单体达到截至电压，静置30min。按照步骤2)～3)连续循环。2来料质量控制要求2.1来料存储环境控制

（1）模组结构件存储环境应清洁、干燥、凉爽，避免阳光直射，环境温度和湿度控制在适宜温度范围内，远离热源并保持通风干燥。

（2）同库不能存放油类、潮解性、腐蚀性和易燃易爆等危险性物品。（3）堆放要求:堆码符合“隔潮、安全、方便、多储”的原则，有堆垛要求的符合原材料堆垛要求。2.2原材料批次一致性控制

产品中所有零部件应能有效追溯到供应商的相关生产信息；针对零部件的重要程度差异，制定批次和唯一的零部件的追溯方法。2.3原材料有效期管控

（1）模组制造常见原材料建议保质期:

序号1234567101112

物料

线束板组件侧板端板

极柱保护盖上下保护件成组隔板顶盖板盖板结构胶底板散热板密封胶

保质期半年半年一年一年一年一年一年一年一年半年半年半年

（2）原材料使用应根据生产使用需求，按照“先进先出”原则进行物资出库。

2.4原材料分类存储管控

（1）原材料物资种类建议分类存储管控:

原材料按照物资种类、存储特点等信息分类存放与堆垛，进行标识管理，并建立包含物资型号、数量、状态、存储地点等内容的物资信息台账，建议通过线上仓储系统进行物资分类存储管控。（2）原材料质量状态建议分类存储管控:

物料入库前分类摆放，放入待检区或系统虚拟待检区；

对检验过的原材料(外协件)分类分区域存放，区域标识分为:如合格区(绿色)、不合格区(红色)、待检区(黄色)、试验区(蓝色)、报废区(红色)；同时设立的合格品库和不合格品库:建议通过线上仓储系统进行质量状态分类存储管控。2.5原材料质量抽检管理

（1）依据产品检验规范及到货数量，确定交检批抽样的样本容量；（2）抽样时根据样本容量，使样本来自于不同的二级包装和一级包装，并且选取样本时，不能选择相邻的包装或产品，保证抽样的随机性；（3）动态抽样(加严)规则:

外购原材料或产品质量出现异常时，抽样样本容量增加50%；非合格供方物资采购首次供货，抽样样本容量增加50%；

企业未规定的检验项目，在现场使用过程中出现因外购外协产品影响正常使用的缺陷时，按照(C=0)，AQL=2.5的抽样方案增加检验。

3模组制造环境要求3.1生产车间洁净度管控

洁净度推荐要求:

模组装配间大环境洁净度:静态100万级。3.2生产车间温度、湿度管控

环境温度、湿度推荐要求:

模组装配间大环境温度:18～30℃，相对湿度:≤70%，焊接小环境相对湿度:≤55%；

绝缘耐压测试小环境相对湿度:≤60%；动态测试间温度:18～30℃，相对湿度:≤70%；模组成品间温度:5～35℃，相对湿度:≤70%。3.3生产车间人员洁净防护管控

生产人员进入生产车间前需先过洁净车间。进入洁净车间必须穿戴好劳保用品，由人员进出通道进入。3.4生产车间异物管控

工位等离子清洗涂胶激光焊接要求等离子清洗过程中产生的气味、粉尘需处理后排出，不允许直接将污染气体、粉尘直接排放至车间涂胶过程中产生的气味需处理后排出，不允许直接将污染气体、粉尘直接排放至车间辅助设备/措施排风除味排风除味防止焊渣飞溅到非焊接区域措施，具备防爆功能，排烟除尘、防爆、不允许直接将污染气体排放至大气中，过滤后空气除防焊渣洁净度需达到控制标准要求处理刻码时产生的烟雾、粉尘，需具备防爆功能，吸尘、防爆不允许直接将污染气体排放至大气中收集清洗过程中产生的粉尘，过滤后空气洁净度达到控制标准要求吸尘激光刻码视觉定位和极柱激光清洗4制造工艺过程控制要求4.1单体上线检测要求

（1）单体检查外观:单体蓝膜无破损、单体极柱无损伤；（2）建议测试项目:单体电压、交流内阻、库存时间。4.2等离子清洗工艺质量控制要求

（1）外观要求:如端板表面无磕伤、划痕；

（2）表面能要求:等离子清洗后，物料表面能≥AmN/m；

（3）测试方法:用对应型号的达因笔在材料上画出一定长度的墨条，并观察收缩情况；

（4）清洗物料存放时间:室温下，存放小于一定时间；

（5）等离子清洗参数管控:实时监控等离子清洗过程中清洗距离、头转速、清洗速度等参数，避免烫伤物料。4.3涂胶工艺质量控制要求

涂胶工艺需要对涂胶量、涂胶比例(结构胶终固强度)、涂胶轨迹等特性进行规范要求，并制定检测手段及质量管控方法。4.3.1产品特性:（1）涂胶量:

控制标准:涂胶量满足工艺要求的挤压面积且不溢胶；

控制方法:设备通过计量阀或流量计严格管控每次出胶量:每天点检并记录胶量；

检测手段:设备实时显示与监测涂胶数据，并上传数据库:使用电子天平每天称重测量记录；

防错方法:系统监控每次出胶状态，设定控制参数上线限，异常值校验NG，并挑出异常品。（2）涂胶比例:

控制标准:按工艺要的涂胶比例混合，混胶颜色、结构强度满足工艺要求；控制方法:设备通过计量阀或流量计严格管控每次出胶比例:每天点检并记录涂胶比例；

检测手段:设备实时显示与监测涂胶数据，并上传数据库:使用电子天平每天称重测量记录；

防错方法:系统监控每次出胶状态，设定控制参数上线限，异常值校验NG，并挑出异常品。（3）结构胶保质期:

控制标准:未开封前结构胶在保质期内:开封后，根据结构胶使用状态，规定不同储存状态下使用有效期；

控制方法:每次更换或仓库领用新胶桶需确认结构胶在保质期内:每班开班前确认在用结构胶在目储存条件下有效期内；检测手段:目视并记录在规定记录表；防错手段:系统监控记录结构胶批次。4.3.2过程特性:（1）涂胶轨迹:

控制标准:涂胶轨迹满足工艺要求的挤压面积要求，且轨迹无堆胶、无断胶；控制方法:每班开班前确认结构胶涂胶轨迹在工艺要求范围内，并将确认结果记录在记录表中，过程中实时监控涂胶轨迹；

检测手段:人工开班前使用检具测量轨迹:设备在线实时CCD拍照识别；

防错手段:CCD相机自动对涂胶轨迹进行识别判定，超出工艺上下限标准(堆胶、断胶等)时，后工序不加工。（2）剪切力强度:

控制标准:按照工艺要求的配比方式混合制样，初固剪切力强度满足工艺标准；

控制方法:每天取样制作剪切力试片进行拉拔验证，并将数据结果记录在记录表中；

检测手段:根据国标要求试片制样，依照试验设置固化条件进行固化，并根据GB/T7124-2008《胶粘剂拉伸剪切强度的测定(刚性材料对刚性材料)》进行剪切拉伸试验；

防错手段:每天开班前做首检，并记录于表中:每间隔一段时间检测观察混合后结构胶颜色及可操作时间(拉丝状态)。（3）设备参数:

控制标准:为满足工艺要求的涂胶量及涂胶比例，设定合理的涂胶预压力及出胶速度；

控制方法:每天人工监测设备显示设定数值，并记录；

检测手段:每班开班前人工确认参数并记录:设备显示数据，并上传系统校验；

防错手段:系统参数校验。（4）涂胶物料存放时间:

控制标准:涂胶完成的物料在规定时间内完成挤压堆叠；控制方法:系统监控；

检测手段:涂胶时间系统监控校验；

防错手段:系统监控，超时物料挑出，避免流转至后工序。4.4激光焊接工艺质量控制要求4.4.1侧缝激光焊接:

（1）产品特性:单条焊缝破坏拉力、焊缝熔深、熔宽；（2）产品特性的管控方法:拉力、金相测试，1次/1天；

（3）过程特性:功率、速度、离焦量、垂直振幅、摆动频率、保护气体流量、摆动方式；

（4）防错控制:测距补偿值防错，偏移补偿值防错，间隙焊前测量防错，错边焊前测量防错，焊接光路异常防错。4.4.2Busbar焊接

（1）产品特性:单条焊缝剪切力、焊缝熔接面积、焊缝熔深、熔宽；（2）产品特性的管控方法:拉力、金相测试，1次/1天；

（3）过程特性:功率、速度、离焦量、垂直振幅、摆动频率、保护气体流量、摆动方式、焊接轨迹直径、重合角度；

（4）过程特性的管控方法:设备设定及自动控制上传系统并进行校验；（5）防错控制:测距补偿值防错，偏移补偿值防错，偏焊防错。4.5激光刻码工艺质量控制要求

（1）编码规则:依据控制文件规定不同型号模块的编码要求，目视检测，1次/1班；

（2）刻码位置:依据控制文件规定不同型号模块的刻码位置，直尺尺寸测量，1次/1班；

（3）辨识度:使用扫码确认辨识度，1次/1班；

（4）字体:人工开班检测设备设定的模块型号字体、国标码字体，1次/1班；

（5）过程参数的管控方法:设备对激光刻码的功率、速度、频率参数进行设定并自动上传系统进行校验。4.6激光清洗工艺质量控制要求

（1）清洗外观:清洗面覆盖电池极柱，极柱绝缘块无损伤，人工对清洗外观目视100%全检；

（2）过程参数的管控方法:设备对激光清洗的设备功率、清洗速度、填充间距、清洗范围参数进行设定并自动上传系统进行校验。5模组下线检测要求

测试项目室温DCR室温ARC绝缘电阻直流耐压交流耐压

充放电末端压差充放电容量能量电压温度采集等电位校验模块尺寸模块重量模块外观

测试比例抽测全测全测全测选测抽测抽测全测全测全测全测全测

电性能

通信检测尺寸重量外观

5.1模组电性能检测（1）室温DCR

按照一定的电流对模组进行放电，计算模组放电直流内阻值，室温放电直流内阻应满足企标中规定的参数范围。（2）室温ACR

使用电池测试仪测量模组交流内阻(充放电测试前，测量点为模组主正、主负)，室温交流内阻应满足企标中规定的参数范围。（3）绝缘电阻

测量模组主正与壳体的绝缘电阻，测试电压DC1000V，测试时间5s或读数稳定，电压上升时间为1s，绝缘电阻要求≥500MΩ。（4）直流耐压

使用绝缘耐压检测仪检测电池模块正极与模块壳体金属部分之间的漏电流，试验电压2700VDC，测试时间5s或读数稳定，电压上升时间为1s。直流耐压漏电流≤1mA。（5）交流耐压

使用绝缘耐压检测仪检测电池模块正极与模块壳体金属部分之间的漏电流，试验电压(2U+1000)VAC，测试时间5s或读数稳定，电压上升时间为1s。交流耐压漏电流应满足企标中规定的参数范围。（6）室温充电、放电末端压差

电池模组在按照企业规定的制度进行1C充放电测试，模组充放电末端压差应满足企标中规定的参数范围。（7）室温放电容量、能量

电池模组按照企业规定的制度充电。室温下，电池模组以1C电流放电至任意单体电压达到放电终止电压。计算放电容量和放电能量，放电容量和能量应满足企标中规定的参数范围。5.2模组通讯检测

（1）电池单元电压和温度采集检测

模组电压/温度静态信息采集信息齐全、完整。单串电池电压和模组温度应满足企标中规定的参数范围。

（2）等电位校验

利用采集线束进行等电位电压采集，校验模组FPC板的电路连接是否正确。5.3模组物理尺寸检测

（1）测试项目:模块长度、模块宽度、模块高度；（2）测试标准:依据CP文件规定不同型号模块尺寸要求；（3）过程控制:设备设定及自动控制上传系统并进行校验；（4）防错控制:通过全尺寸标准样件检验测试设备有效性。5.4模组重量检测

（1）测试项目:模块重量；

（2）测试标准:依据CP文件规定不同型号模块重量要求；（3）过程控制:设备设定及自动控制上传系统并进行校验；（4）防错控制:通过全尺寸标准样件检验测试设备有效性。5.5模组外观质量判定检测

模组内零部件外观标准以厂家和供应商协商结果为准，推荐判定标准见附件

6模组包装运输要求6.1模组包装及防护规范

（1）模组主正主负端不允许外漏，需安装保护盖，可采用胶带胶粘固定；（2）模组接插件不允许裸露，增加插件防护如胶带包覆；

（3）模组叠层摆放运输，需要提高包装防护能力，避免底层包装破坏；

（4）模组转运过程中设有运输料架，运输料架应设计有缓冲结构，内部放入干燥剂，保证运输、存储环境干燥。6.2模组存储规范

（1）贮存温度:-20～35℃，清洁及通风良好的仓库内；

（2）模组放置区域内严禁存放其他易燃易爆物品，避免与腐蚀性物质接触，模组距离热源不得少于2m；

（3）模组存储严格按照库位分类存放，严禁跨库存放。6.3模组转运、运输规范

在运输过程中，模组正向放置，严禁歪斜倒置，防止剧烈振动、冲击或挤压变形、暴晒和雨淋、锈蚀、规格混淆等:避免模组在转运过程中跌落，以免造成模组外壳破损或内部结构损坏。

附件

序号 零部件 缺陷名称 破损 采集镍片 FPC绝缘层开裂不允许 判定 1 FPC 表面氧化锈蚀、斑痕、脱落不允许 表面污渍平均直径﹥1mm不允许，锡渣残留不允许，异物不允许 接插件存在目视可见缺损不允许 接插件内部不允许出现残胶 接插件变形不允许 插针歪斜、破损、锈蚀不允许，插针内存在异物不允许 在不影响顶盖板安装卡扣，允许因焊接工装造成的非焊接区域有压痕 1)最窄处宽度＜1.0mm，划标识，补焊处理 清洁 破损 残胶 2 接插件 变形 插针 压痕 3 线束板组件(补焊次数不超过1次) 偏焊 2)最窄处宽度≥1.0mm，允许 断焊 焊缝不是完整的圆形轨迹，划标识，补焊处理 黑色炸孔，报废处理:但肉眼可见未伤及极柱的可开报告进行处理 2)单体炸孔尺寸≤1/8圆周，且炸孔颜色为白色，可放行 3)单体炸孔尺寸＞1/8圆周不允许 气孔/炸孔(不允许补焊)

1)母排与极柱间间隙＞0.3mm，焊缝存在明显下榻 虚焊 2)母排与极柱间间隙≤0.3mm，按正常焊缝处理: 3)焊缝外观异常，划“X”标识 焊缝、母排及线束板组件上表面存在尖锐感的毛刺/焊渣需用斜口钳进行清理 对于焊缝、极柱及母排表面存在的焊接污渍须使用酒精布进行清理，直至不能清理干净为止: 不允许母排变形，如有变形视具体情况走让步接收或者报废: 不允许断裂 标签纸目视可见破损不允许 不允许有污渍: 内容不完整，字迹缺失影响识别不允许 四角或边缘不允许有不可复原的翘边 不允许出现打印后掉墨情况 表明平整，不允许有气泡 端绝缘板无破损 端绝缘板翻边在母排下方，不允许超过单体盖板台阶面:角落翘起能复原允许:端绝缘板超出侧板黑膜大于1.5mm不允许 1、端绝缘板向上偏移影响母排安装不允许 上下偏移 2、端绝缘板向下偏移超出单体底部不允许 0mm≤端绝缘板边缘到侧板内边缘≤2mm，且同一个端绝缘板两侧需同时满足 端绝缘板折痕不允许 焊渣/毛刺 污渍 母排变形 卡扣断裂 破损 清洁 内容 4 标签纸 翘边 掉墨 气泡 破损 翘起 5 端绝缘板 左右偏移 折痕

划痕 划伤 异物 手扶无触感划痕允许 划伤不允许 存在异物不允许 1、缓冲垫向上偏移影响母排安装不允许 偏移 2、缓冲垫向下偏移(不含支撑脚)超出单体底部不允许 3、缓冲垫左右偏移超过单体两侧不允许 6 缓冲垫 破损 错位 异物 缓冲垫破损不允许 缓冲垫错位不允许 附着夹杂异物不允许 撞伤面积≤4mm²允许，缺口长度≤2.5mm，宽度≤1.5mm，数量≤2允许 手扶有触感、目视可见，数量≤1条，且单条长度小于30mm，宽度≤1mm 手扶无触感划痕允许:二维码位置有划痕影响扫码不允许 指纹痕发黑不允许

破损 划伤 划痕 指纹痕 白点/黑点 白点，白点/黑点在模组二维码位置影响扫码不允许 7 端板 端板孔/吊装孔 安装孔清洁，无堵塞，存在异物不允许，型腔内不可脱落的金属型材挤压凸点允许 端板外表面，允许表面存在拉伸型材加工过程中形成的条痕及纹路 端板燕尾结构位置穿孔允许，其余不允许 1、截面(上表面)磕伤直径≤2mm，数量≤2允许 磕伤 2、端面(外表面)磕伤直径≤3mm，数量≤5允许 3、焊接区域磕伤不允许 端板外表面 穿孔

胶渍 金属颗粒/异物 破损 允许存在胶渍，数量≤3/端板，且总面积≤20cm 2

表面有可脱落金属导电颗粒不允许/附着夹杂异物不允许 侧板破损不允许 手抚有触感，明显可见，数量≤2条，且单条长度小于30mm，宽度≤1mm 允许存在手扶无触感划痕 允许存在指纹痕 侧板热压膜破损不允许，允许手抚平后无破损的侧板边角热压膜翘起 热压膜覆盖侧板表面气泡直径＜2mm，数量＜3个:允许侧板顶端边热压膜不紧贴侧板 划伤 划痕 指纹痕 热压膜破损 热压膜气泡 热压膜定位销压痕 8 侧板 氧化色斑 允许存在定位销压痕，深度≤0.8mm 允许侧板存在氧化色斑 允许胶渍直径≤5mm:直径超过5mm的胶渍数量≤5/侧板，且总2面积≤18cm 允许白斑直径≤2mm:直径超过2mm的白斑数量≤2/侧板，且总2面积≤6cm:直径超过27mm的白斑不允许 铝板外观面，磕伤直径D<5mm，N≤2允许，焊接区域折弯内侧铝板面不允许有 表面凹陷不允许 胶渍 白斑 磕伤 凹陷 侧板安装尺寸 异物 9

盖板 破损 侧板顶部热压膜与母排塑料件之间间隙≤2mm 附着夹杂异物不允许 盖板边缘破损半径小于2mm，数量＜2个

划伤 手抚有触感，明显可见，数量≤5条，单条长度≤30mm，宽度≤1mm允许 允许存在手抚无触感划痕 附着夹杂异物不允许 除注塑口外，保护盖破损不允许: 破损 引出极耳允许有磕伤，长度≤3mm，深度≤1mm，数量≤1/极耳: 10 保护盖/引出支座 划伤 变形 划痕 手扶有触感，明显可见，数量≤5条，单条长度≤30mm，宽度≤1mm 引出支座变形、鼓胀不允许 允许存在手抚无触感划痕 端板、盖板、线束板组件二维码无法扫码识别不允许，内容缺失不允许 同时熔接侧板和端板的焊缝起始点到终止点的有效长度，有效长度不包含孔洞等缺陷 焊缝均匀部位的宽度 划痕 异物 11 二维码 识别度 有效焊缝长度 焊缝宽度 焊缝偏移量 焊缝中线偏离对缝中线的距离 侧板、端板间隙 12 侧板激光焊焊缝 侧板与端板的对缝的宽度≤0.15mm 侧板、端板侧板与端板高度差≤0.15mm 安装错边量 余高 炸孔 气孔 焊缝突出端板平面的尺寸≤0.5mm 不允许溢胶炸黑孔，报废处理 在有效长度满足要求的情况下允许存在气孔 不允许焊缝上存在尖锐感毛刺，需清理 毛刺/焊渣 允许与端板、侧板熔合在一起的小颗粒飞溅，尺寸≤1mm

焊接污渍 裂纹 虚焊 允许存在酒精擦拭不掉的污渍 裂纹不允许 虚焊不允许 单体极柱表面，侧板，端板外表面存在溢胶、残胶影响后工序零件装配不允许 表面残胶 模组底面残胶 模组侧板顶面残胶 端板顶面残胶 模块下线外观检测 端绝缘板外表面残胶 不允许残胶超过侧板折边面 不允许残胶超过侧板上沿 不允许残胶在端板面顶面堆积 13 允许在端绝缘板凹槽处有溢胶，残胶不超过端绝缘板面 不允许残胶超过侧板外表面 模组侧板孔残胶 上部侧板孔位置:端板溢胶槽外侧(靠近吊装孔方向)至端板外侧区域残胶不允许 下部侧板孔位置:残胶超过侧板折弯面不允许 端板底面处残胶 单体之间异物 不允许超出R形弧转角处 不允许超出端板底部下沿边 附着夹杂异物不允许