供应商质量管理流程图

新供应商开发认证（质量）供应商质量日常管理供应商质量绩效考核供应商审核供应商质量改善供应商淘汰（质量）依据资源需求，供应商管理部做好供应商前期开发和认证前准备工作质量部门安排资深供应商质量管理工程师依据审核准则要求全面、客观评价新供应商质量管理水平，并做好证依据审核准则的评分标准，给出质量系统评价意见和得分依据PO 信息，提统计供应商月度来料前沟通，让其充质量数据(LAR,上线分理解产品技术DPPM,VCAR回复情况,样品认证情况)做好样品和小批量确认，明确质量标准，固化产依据供应商月度评分识别好关键过程准则(质量部分),对和特种工序，做供应商月度来料进行好过程SPC 统计评分.关重物料和紧急物料生产时，做好现场技术质量支持，需要时安排驻厂人员及时依据考核结果,供应商管理部给供应商定级确保来料质量满足要求和客户需要，各项考核指标达到年度 优秀供应商 不合格供应商对不合格供应商进行质量辅导,制定年度审核计划来料批退，IQC 开具VCAR按照年度审核计划，连续两个批次来料确定审核日期，并提出现同一不良缺陷，IQC开具VCAR组建审核小组，明确上线物料出现批质小组分工量不良（不良率>5%），PQC开具按计划实施审核，并做好审核过程记录。客诉（因原材料问题引起的客诉），汇总审核组意见，发审核报告给供应月来料合格率低于商，并确定纠正预80%（总批数大于10批），SQE开具收集供应商纠正预来料质量在某时期防措施，并审核，内表现非常差，进审核通过后进行纠行系统质量改善辅导，SQE 开出系统改善的项目点和提验证纠正产品质量目标连续6个月没有达标绩效考核连续三个月为D质量部门填写取消供应商供货申请资格表物流系统领导会签意见事业部负责人审批审批结果 OK NG（流程结束）进行质量辅导,考核为D的供应商暂停下单,待改善效果验证OK 后,方可小批量验证纠正预防措施 同意 不同意SQE发放VCAR 给供应商，要求供应商在5个工作日内回信息反馈供应商管部，从系统中注销供应商管理部召开专家团会议，依据专家团的评分和评价意见，确认新供应商是否合格 OK NG合格后录入系统，开始进入样品阶段。直接取消备选供应商资格及时协调处理各类来料不良，保障生产和客户交付需要；积极推动其进行有效改善，依据质量责任书对供应商进行质量成本和质量管理成本索赔试做.考核为优秀的供应商,在订单和付款方面给予优惠和扶持 OK NG供应商组建改善小组，进行系统检讨，并制定改善措施，验证结果OK ，审核按期回复国人结束，资料归档，向SQE 审核报告并验证改善措施效果 OK NG验证合格后，此项改善结束，问题关闭供应商资格。进行高层沟通，组建辅导团队，再次进行质量辅导