风险评估报告(液氨 球罐模板)

风 险 评 估 报 告

容器名称： 2000m3液氨球罐 图 号： SJS10—4010 容器类别： Ⅲ 类

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固定式压力容器风险评估报告

容器名称 图 号 品 种 设计方法 2000m3液氨球罐 SJS10-4010 容器类别 结构型式 Ⅲ类 ■赤道正切式球罐 □反应 （ □搅拌 ） □换热 □分离 ■ 储存 ■ 规则设计 □ 分析设计 主要设计标准：GB 150 ； GB 12337 失 效 准 则 ■ 弹性失效 □ 弹塑性失效 □ 爆破失效 A. 适用范围 1. 本风险评估报告仅适用本设备； 2. 本风险评估报告列出了本设备可能发生的失效模式及危害，就设计、建造、使用过程中的风险控制进行了说明，并介绍了介质的性质及事故时的应急处理措施； 3. 本评估报告中所提到的失效模式，虽然在设计中已采取了相应的措施，但在某些特定条件下仍有可能发生或出现，需要制造检验和验收及用户在日常操作、维护、检修、检测中予以特别对待，以保障设备的安全运行。 B. 设备的主要操作、设计参数及操作工况简介 设计压力 （MPa） 设计压力 （MPa） 介质名称及组分 ■单层 2.16 1.95 液氨(水含量＞0.2%) 设计温度 （℃） 设计温度 （℃ 材料 ■单层 -19～50 40 Q370R（正火）/16Mn 20MnMoⅢ/16MnⅢ ■设计内压力 ■液柱静压力 ■设备自重及介质特性 中度危害 (液化气体) 载荷 正常工作条件下或试验状态下罐内物料的重力载荷 ■附件重力载荷 ■风载荷、雪载荷、地震力 ■介质装量系数 ≤0.9 ■安全阀 □爆破片 整定压力 2.05 MPa □搅拌转向 □顺 □逆 □转速 r/min 腐蚀裕量 3.0 (mm) 预期使用年限 （年） 25 2.16 最高允许工作压力 （MPa） 2.18 气密性试验压力（MPa） ■ 操作工况简介 本设备为过程储存设备。 ■ 介质的性质： 2 1. 按HG20660 《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》 中介质毒性危害程度分类，液氨属中度危险介质。当空气中的氨浓度达到16～25%时，遇明火可引起爆炸。 2. 依据GB18218 《重大危险源辨别》的有关规定。本储罐区属储存区重大危险源。 ■ 介质的危害： 1. 健康危害： [1].低浓度氨对粘膜有刺激作用，液氨可致皮肤灼伤，可造成组织溶解坏死，可引起反射性呼吸停止。 [2].液氨储罐如发生大量泄漏，会从周围空气中吸收大量地热量气化，从而使周围温度急剧下降，亦存在着人员冻伤的可能。 2. 爆炸危害：气态氨比空气轻，蒸气与空气混合物遇明火、高热能引起燃烧爆炸，爆炸极限16～25%（最易引燃浓度17%)）。遇氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。 3. 环境危害：对环境有严重危害，对水体、土壤和大气可能造成污染。 4. 腐蚀性：液氨本身对碳钢腐蚀性很小，但液氨与空气、水三者混合后具有很强的腐蚀性。 备注： 1. 设备投入使用前,在充装、排料及检修等过程中, 应采取一定的措施避免带进任何空气。 2. 液氨应添加（大于或等于0.2%的）水作缓蚀剂处理后进入储罐，储罐安全附件设置（数量、规格型号、安全阀整定压力等）按工艺系统要求。 3. 为防超温，储罐应设置防止温度升高的设施，为防液位超高，应在充装随时观察液位。 C. 设计中的风险控制 1.设计遵循的标准规范 GB150-1998《钢制压力容器》 GB12337-1998《钢制球形储罐》 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 2.选材 板材为Q370R，锻件为20MnMoⅢ/16MnⅢ，管材为16Mn。 对材料化学成分、力学性能、检验方法及合格指标提出了较严格的要求，详见本设备施工图 3.强度设计 4.结构设计 按GB150-1998 、GB12337-1998相关章节 按GB150-1998 、GB12337-1998相关章节 5.设计对制造、检验、验收的要求 提出了较严格的要求，详见本设备施工图。 ■ 设计中载荷和安全系数的考虑：考虑了压力、温度、自重、地震、风和雪载荷等，其中安全系数已按照TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》选取（这已在SW6过程设备强度计算软件体现）。 ■ 设 计 工 况 条 件 可 能 产 生 的 失 效 模 式（三类十四种） 3

■短期失效模式 ■韧性断裂 ■ 脆性断裂 ■ □ 蠕变断裂 □ 蠕变——在机械连接处的超量变形或导致不允许的载荷传递 □ 蠕变失稳 ■ 冲蚀、腐蚀 ■ 环境助长开裂——应力腐蚀开裂、氢致开裂 □□扩展性塑性变形 □交替塑性 □弹性应变疲劳（中周和高周疲劳）或弹-塑性□应变疲劳（低周疲劳） □环境助长疲劳 长■ 超量局部应变引起的减薄、裂纹期形成或韧性撕裂 失■ 超量变形引起的接头泄漏 效□ 弹性、塑性或弹塑性失稳（垮塌） 模式循环失效模式 D. 设 计 工 况 条 件 失 效 模 式 可 能 发 生 的 危 害 1：■ 泄漏 ■ 爆炸 2：■ 破损 ■ 变形 ■ 减薄 D.1. ■ 泄漏 ：容器在正常工况条件下，介质从已穿透的缺陷中漏出或喷出。 1. 局部腐蚀穿孔； 事故原因 2. 垫片损坏等。 1. 从缺陷处漏出或喷出的液化气介质，对人体造成伤害； 危害 2. 遇明火引发火灾或爆炸。 D.2. ■ 爆炸 ：容器在火灾、工艺超压或其他人为情况下，因容器内部介质温度、压力升高，使容器达到材料强度的极限值所引起物理性爆炸事故。 1. 容器本身存在缺陷，如材料内部有裂纹，焊缝有虚焊和漏焊现象； 2. 容器受压元件超过设计承压，安全附件显示失灵，安全阀校验设置压力有误事故原因 或无法正常起跳。 3. 容器腐蚀严重，承压能力下降； 4. 操作失误。 1. 冲击波及其破坏作用：冲击波超压会造成人员伤亡和建筑物的破坏； 危害 2. 爆破碎片的破坏作用：致人重伤或死亡，损坏设备的附件和管道，并引起继发事故； 3. 介质危害：皮肤灼伤，组织溶解坏死，反射性呼吸停止及可能的冻伤。 E. 失 效 模 式 分 析 及 预 防 措 施 在运行过程中，可能发生的失效模式有： 韧性断裂；脆性断裂；超量局部应变引起的减薄、裂纹形成或韧性撕裂； 超量变形引起的接头泄漏； 冲蚀；腐蚀；环境助长开裂。 E.1. ■ 韧性断裂 容器的韧性断裂主要是由于容器中应力（薄膜应力）达到材料的抗拉强度而发生的断裂。 4

变形 ■ 减薄 ■ 破裂 明显的塑性变形 塑性断裂的容器是经历了大量的塑性变形之后发生的破裂： 1. 容器本体有明显的鼓胀； 损伤的表象、形态 2. 周长有明显的伸长； 3. 容积有明显的增大； 4. 器壁有明显的减薄； 5. 爆裂时一般不产生碎片：容器韧性破坏时，由于材料具有优良的塑性与韧性，只产生一条较长的裂缝，而无碎片。 容器在韧性破坏时均以发生了显著的塑性变形，说明发生这种韧性破坏时容器的薄膜应力超过了材料的屈服点。只有当材料的塑性变形能力全部耗尽完以后才会发生韧性断裂。容器的韧性断裂总是从那些存在不连续应力影响损伤的关键因素 的地方开始。 1. 容器韧性断裂破坏的决定性应力为时一次性薄膜应力； 2. 薄膜应力过大的主要原因是超压。 1. 严禁压力容器超量、超温、超压运行，严格执行安全操作规程； 预防损伤的建议措施 2. 按规定校验仪表与安全附件，保证状态完好与灵敏可靠； 3. 定期对容器进行检验，防止因器壁腐蚀减薄而发生事故。 E.2. ■ 脆性断裂 脆性断裂一般发生在高强度或低延展性、低韧性的金属和合金上。另一方面，即使金属有较好的延展性，在下列情况下，也会发生脆性断裂，如低温，厚截面，高应变率（如冲击），或是有缺陷。 变形量小 容器的脆性断裂破坏是由变形量大小来定义的。变形量主要指塑性变形量，他几乎用肉眼从宏观上察觉不到： 1. 容器本体无明显的鼓胀； 损伤的表象、形态 2. 周长无明显的伸长； 3. 容积无明显的增大； 4. 器壁无明显的减薄； 5. 可能的碎片：容器发生脆性断裂时，经常爆裂成碎片。 1. 材料中的磷、硫含量过高； 2. 材料存在缺陷：夹渣、裂纹、热处理不当； 影响损伤的关键因素 3. 焊接区和焊缝处有缺陷：如夹渣、焊不透和焊接热影响区焊缝裂纹等； 4. 制造检验工艺不当； 5. 储存容器可能发生脆性断裂破坏的主要原因是操作中可能出现的低温工5

■ 断裂（爆裂成碎片） 本设备的脆性断裂主要是出现可能的低温工况，在残余应力或外力作用下，在没有发生或充分发生塑性变形时就破裂或爆炸的破坏。 况、容器本身存在严重的制造缺陷，即由缺陷产生的低应力脆断。 容器的脆性断裂主要从以下几方面着手： 1. 设计选用正火板，正火板的金相组织在热力学上是处于平衡状态的组织，另要求钢板应进行-20℃的冲击功实验,要求材料具有抗脆性断裂的能力； 2. 钢板应逐张进行100% 超声检测,合格级别不低于JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测》中Ⅱ级,以避免使用有内部缺陷的原材料； 3. 避免与降低容器的应力集中 应力集中是促成容器发生低应力脆性破坏的主要原因，特别是遇到材料的韧性下降的情况。容器的接管根部是应力集中比较严重的部位，设计时，亦采用降低应力集中的整体补强结构、壳体与接管根部圆滑过度等，制造时应严格按照设计要求制造。焊接壳体时应防止出现超标的角变形、错边、过分的焊缝余高、咬边及未焊透等缺陷，因为这些都是造成局部区域应力预防损伤的建议措施 集中的因素； 4. 整体消除应力热处理 整体消除应力热处理可以降低硬度和消除残余应力，对于防止或消除脆性断裂是十分有效的； 5. 制造中的无损检测 焊接缺陷是造成设备脆性断裂破坏的重要是原因，特别是焊缝中的裂纹缺陷。制造中应严格进行无损检测，提高无损检测人员的技术与素质，以确保设备出厂时无超标的内在缺陷，有效地消除脆性断裂事故隐患。 6. 使用中的无损检测 设备在使用过程中由于环境、载荷等因素的影响仍会产生腐蚀裂纹、疲劳裂纹等。亦可能是原先无损检测中难以发现的微裂纹扩大成相当尺寸的宏观裂纹。因此，应加强在用设备的定期的检验。 E.3.■ 超量局部应变引起的减薄、裂纹形成或韧性撕裂 ■变形 ■ 减薄 ■ 裂纹 ■ 撕裂 1. 局部应力集中，引起低周疲劳裂纹或使缺陷扩展； 损伤的表象、形态 2. 构件几何尺寸、形位，因组对、焊接或碰撞等因素超标。 3. 失园超标导致应力分布不均引起局部过度变形减薄。 1. 局部结构设计突变，如支柱、接管与壳体连接等处结构设计不合理； 影响损伤的关键因素 2. 未按规定制造、吊装、运输和组装。 1. 接管与壳体连接处进行合理结构设计（包括焊接接头型式），以控制局部预防损伤的建议措施 应力集中。 2. 按产品的制造工艺进行制造，吊装、运输和组装。 E.4.■ 超量变形引起的接头泄漏 损伤的表象、形态 ■ 变形 ■ 泄漏 1. 设备接管、法兰接头（焊接接头、螺纹接头）渗漏、泄漏。 6

1. 运输或吊装时的作用力引起的接管连接部位的变形； 影响损伤的关键因素 2. 连接管道和其它部件的作用力引起的管口接管部位局部应力。 1. 运输或吊时应避免引起接管连接部位的局部变形； 预防损伤的建议措施 2. 外部连接管道和其它部件与设备管口接管的连接应采取减缓其作用力的相应技术措施。 E.5. ■ 冲蚀 冲蚀是液体或固体以松散的小颗粒按一定的速度或角度对材料表面进行冲击所造成的一种材料损耗现象或过程 1. 物料进出管口高速物料磨损减薄。 损伤的表象、形态 2. 弯头、容器壳体等受冲刷部位因高速物料磨损减薄。 1. 物料进出管口物料流速过高。 影响损伤的关键因素 2. 物料进出管口冲蚀裕量考虑不足。 3. 未设置必要的防冲板。 1. 液氨液态管道安全流速不应大于1.5m/s。 预防损伤的建议措施 2. 承受进出气磨损的接管、弯头等部件应考虑足够的冲蚀裕量。 3. 视结构需要设置必要的防冲板。 E.6.■ 腐蚀 E.6.1均匀腐蚀：容器壁厚均匀减薄，使承载能力下降，如果不及时发现并采取措施，就可能在正常压力下发生鼓胀或爆裂。 损伤的表象、形态 影响损伤的关键因素 1. 大气酸腐蚀：壳体外壁在预期使用年限均匀腐蚀，导致壁板减薄； 1. 外表面：化学或电化学反应在全部暴露的表面或大部分面积上均匀的腐蚀，导致壳壁减薄。 1. 选取适宜的腐蚀裕量，确定设计使用年限； 预防损伤的建议措施 2. 外表面采用能阻隔大气腐蚀的油漆或涂料防腐； 3. 加强在用设备的定期的检验，防止因器壁腐蚀减薄而发生事故。 E.6.■ 腐蚀 E.6.2:缝隙腐蚀：金属或非金属表面由于存在异物和结构原因形成缝隙，是缝内溶液与腐蚀有关的物质迁移困难所引起的缝隙内金属或非金属的腐蚀 1. 产品结构不连续部位（结构形成缝隙）、未焊透产生的缝隙部位； 损伤的表象、形态 2. 管口接管、法兰接头、阀门零部件等部位。 影响损伤的关键因素 预防损伤的建议措施 1. 材质、盛装介质、几何形状，缝隙宽度和深度以及缝隙的内外面积比等。 1. 设计时应使溶液在排空时无残余溶液存在，避免尖锐的角落或部位以防碎屑在这部位的堆积； ■ 破损 ■ 泄漏 ■ 减薄 ■ 破损 ■ 减薄 ■ 破损 7

2. 排污口应处于最低位。介质放空后如间隔使用时，应将内部清理干净； 3. 储罐第一道进出口法兰应选用HG/T20592高颈对焊法兰； 4. 推荐选用金属缠绕垫（好的回弹性和耐热性，强度高），使用时应注意尺寸、选型和安装质量，慎防金属缠绕丝压断渗漏； 5. 应选用专用级高强度全螺纹螺柱，保证连接的可靠性； 6. 管口接管、法兰接头、阀门、相连的管线外表应定期检查。 E.7.■环境助长开裂 ■ 裂纹 ■ 断裂（爆裂成碎片） 氨应力腐蚀开裂： 储罐在投入使用前抽气不完全, 易使空气掺杂在里面。液氨在充装、排料及检修等过程中, 也会受到空气的污染。 1. 空气中的O2、CO2、N2 都会促进液氨对罐壁材料的腐蚀。在气相或液相中, 氨、O2和N2 与碳钢或低合金钢组成了应力腐蚀环境。 2. 腐蚀机理: 在含O2 的液氨中, 钢表面吸附O2 形成氧膜, 这使腐蚀电位保持在正值, 当材料受拉力产生应变后,膜被破坏, 暴露出来的新鲜表面(滑移阶) 与有氧膜的金属表面组成微电池, 产生快速溶解。在没有其他杂质存在时, O2 能在裸露金属表面上再成膜, 抑制应力腐蚀的产生；而当液氨中同时溶有N2 时, 由于N2 与O2 在滑移阶上产生“竞争吸附”, 阻止部分裸露滑移阶的再钝化, 从而增加钢的应力腐蚀断裂敏感性。上述有关应力腐蚀的条件, 只要缺任何一种, 应力腐蚀均不能发生。而空气中的CO2 则会导致全面腐蚀, 其腐蚀机理为: 损伤的表象、形态 阴极反应: O2+ 2NH4 + 4e——OH- + 2NH3 阳极反应: 2Fe ——2Fe2+ + 4e- 整个反应为: O2+ 2NH4 + 2Fe——2Fe2+ + 2OH- + 2NH3 有CO2 共存时, 则生成碳酸铵: 2NH3+ CO2——NH4CO2NH NH4CO 2NH2 ——NH4 + NH2CO2- 反应中产生碳基甲酸氨(NH4CO 2NH2) 对碳钢有强烈的腐蚀作用, 它使钢材表面的钝化膜在滑移台阶产生破裂, 并沿此处发展为阳极型腐蚀裂纹。因此,这两种腐蚀作用相互促进, 加剧了材料的腐蚀破坏。 3. 表象和形态： [1].从焊缝表面和射线底片上观察，裂纹可能呈断续存在，近似横向居多且呈网状或龟裂状； [2].从断面金相看：宏观：腐蚀区呈树枝状裂纹；微观：沿晶、穿晶或沿、穿晶混合裂纹。 产生该损伤的材料 影响损伤的关键因素 1. 碳钢、低合金钢：标准值ReL＞355MPa； 实测值Rm＞630MPa； CE＞0.45%；HV＞245（单个值）。 1. 材料与焊接接头缺陷； 8

2. 应力与焊接残余应力。 3. 液氨应力腐蚀环境； 1. 选用材料应符合GB150及相关材料标准的规定； 2. 合理的设计结构以避免应力集中，包括焊接接头型式； 3. 本设备限定正常工作于非“液氨应力腐蚀环境”的环境； （注：本设备所储存的液氨中应控制液氨含量 ＞ 0.2% ） 预防损伤的建议措施 4. 本设备按不能确保工作于非“液氨应力腐蚀环境”条件考虑： [1].钢板厚度大于12mm时，应按JB/T4730《承压设备无损检测》逐张超声检测， 合格等级不低于Ⅱ级； [2].应进行焊后整体消除应力热处理； [3].焊缝的焊后消氢处理应按GB12337 地7章，第7.2.4的规定。 5. 加强在用设备的定期的检验，防止因应力腐蚀裂纹扩展而发生爆炸事故。 F. 事 故 状 态 下 （泄 漏 、爆炸）的 处 置 措 施 F.1 事故状态下的处置要求 1、操作人员按安全操作规程关闭相关阀门、设备； ■使用中发生少量泄漏 处置要求 2、进行力所能及的按已制定的堵漏工艺处置，并立即通知单位管理、维修、应急抢险人员到场。 3、指挥人员根据情况是否启动本单位应急预案。 1、 当发生大量泄漏，或事态无法控制，或有迹象表明事态趋向失控时应立即■使用中发生大量泄漏 处置要求 2、 当地应急指挥人员决定是否启动本地区的应急预案。 1、 根据爆炸灾害后果预测，制定爆炸应急预案并进行演练（包括：组织领■爆炸 处置要求 导、报警和上报、人员疏散和人员抢救、防护用具正确使用、关阀断源、消防器材正确使用）； 2、 报警和上报，当地应急指挥人员决定是否启动本地区的应急预案。 F.2 事故状态下的应急处置措施 当设备不论发生哪种失效情况，应尽可能切断进料阀，将操作人员迅速撤离事故区至上风处安全地方，并进行隔离。 事故区严格出入，切断火源，建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿消防防护服，尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。用工业覆盖层或吸报警。 9

附/ 吸收剂盖住泄漏点附近的下水道等地方，防止气体通过下水道、通风系统和性空间扩散。喷雾状水抑制蒸气或改变蒸气云流向，避免水流接触泄漏物。禁止用水直接冲击泄漏物或泄漏源。同时紧急报警，请求专业应急队伍救援。 设备和管道的法兰连接处，不允许带压紧固或卸载。不能用水喷淋灭火，应采用绝燃物如干粉、沙土等压灭火焰。可以给设备外壁喷淋降温，当设备过压排放时，应将物料排放至安全地带。 G. 设 备 建 造 、操 作 及 维 修 过 程 的 风 险 控 制 G.1 建造控制 1. 压力容器制造（含现场组焊）单位应当取得特种设备制造许可证，按照批准的范围进行制造，依据有关法规、安全技术规范的要求建立压力容器质量保证体系并有效运行。 2. 制造单位应当严格执行有关法规、安全技术规范及其相应标准，按照设计文件制造和组焊压力容器。 制造单位职责部门（生产部）应负责组织制造工艺、质量检验、材料供应等部门相关人员，依据合同、设计图样、厂质量保证体系文件、相关标准规范对产品实现过程进行策划与控制。 [1]. 制造所采用的材料必须符合施工图及相关材料标准的要求。 [2]. 应按照设计图纸及相关标准的要求进行加工、制造。 [3]. 应按照设计图纸及相关标准要求对本设备进行试验、检验和验收合格后，经监察人员检查后方可出厂。 [4]. 产品实现的过程还应关注如设备吊装、运输、安装过程等风险控制。 起影响损伤的关键因素 撞伤、失圆超标 起吊人员应持证上岗并按起吊规程操作，超吊前应检查起吊设备和吊具的安全可靠性，起吊时应尽量保持起吊重心与设备重心一致。 碰撞、跌落 运输前、中，设备应固定牢固，尽量不超载，对超高和超宽运输的应有防护措施。 安装不当，引起损伤超标和附加约束反力增大及排污不畅。 1、应具有安装资质的单位进行安装； 安装 预防损伤的建议措施 2、安装前应按系统图制订安装工艺并履行审批； 3、安装时控制管道接口与设备接口的刚性约束以及支座与基础连接时应留有一定的伸缩量，设备排污口应处于最低点； 4、安装后投运前应按规定检验、试验（监检）并记录、报告。 G.2使用控制 1. 制定各类规章制度； 2. 按工艺专业提供的“设备操作说明书”操作。 3. 严格按设计文件中规定的工艺参数进行生产，操作参数在任何情况下不得高于设计压力和设计温度，严10

吊 预防损伤的建议措施 影响损伤的关键因素 运输 预防损伤的建议措施 影响损伤的关键因素 禁违章作业。 4. 安全附件应安装齐全、正确，并整定至规定值，并保证灵敏可靠。 5. 严禁设备超温、超压、超负荷运行。 6. 加强设备管理与安全生产的教育培训，根据设备特点，制定相应的设备管理措施，从思想和强化设备管理的措施上尽可能避免事故的发生。 7. 严格执行定期检验、检查、维护制度。避免因维护保养与检修工作的疏忽对设备造成可能的损失。若发现设备器壁严重腐蚀、器壁变薄、或产生明显塑性变形时，应立即停止使用。制定各类规章制度； 8. 按充装系数不大于于0.9 ,确定50℃时的饱和液氨密度（kg/m3），50℃时单位容器充装质量（0.52t/m3）严格控制最大储存量。 G.2 使用与维护 1. 使用过程中，储罐存在腐蚀减薄、应力腐蚀开裂风险，应定期对储罐进行检测，主要检测方法为宏观检查、测厚以及内表面湿荧光磁粉检测； 2. 储罐最大风险因素为“液氨应力腐蚀环境”，避免“液氨应力腐蚀环境”的重点应确保液氨含水量应高于0.2%，且不受空气（O2或CO2）的污染； 3. 首次开罐检验应着重进行表面裂纹检测，如果发现内表面裂纹，应对裂纹成因进行分析（如现场金相分析、硬度检测等），以确定裂纹的类型（冷裂纹、再热裂纹、应力腐蚀裂纹）。 4. 加强使用中的无损检测 5. 在储罐的储存过程中，应监控罐底部的水量，并应及时清除。 使用说明及注意事项： 1. 按“固容规”要求在使用前登记注册； 2. 制定安全使用管理制度和操作规程； 3. 对装卸物料的操作人员应进行岗位培训并严格按操作规程操作且记录； 4. 最大压力不得超过图样规定的最高允许工作压力（如未规定的，不得超过设计压力）； 5. 使用温度不得高于设计温度，更不允许长期超温操作； 6. 控制装量不超过图样规定、控制介质的纯度； 7. 对容易发生泄漏处应经常检查，发现泄漏应立即按应急预案进行实施。 8. 定期或不定期检查安全附件（含仪表）是否失灵，是否在有效期内，包括毒性气体浓度报警装置； 9. 禁止与液氯（或氯气）等禁忌介质相接触发生爆炸的介质接触。 10. 在控制区内禁止明火； 11. 按“固容规”要求使用管理与定期检验。 改造与维修中的注意事项： 1. 由具有相应改造与维修资质的单位进行； 2. 改造与维修前内部清洗置换； 3. 制定维修方案并按规定审批，明确维修处不得有人为的损伤和结构的不连续性，且确保设备本质安全符合规定要求 11

4. 制定改造方案并按规定审批；确保改变的运行参数或材料或结构及尺寸应满足设备本质安全的要求； 5. 按改造与维修方案实施和检验、试验（含监检）并记录、报告。 注：“□”内根据需要作可选，可选标识可在“□”内打“√”，也可用电版格式在“□”上覆盖■。无论采用何种，但应统一。

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