T梁首件工程总结报告

首 件 预 制 T 梁 施 工 总 结

湖州市交通工程总公司

安吉县11省道马家渡至椅子塔段公路改建工程

第二合同段项目经理部

施 工 总 结

一、首件工程的目的及作用

通过对预制T梁首件工程的实施，熟悉设计规范及技术要求，根据T梁预制施工特点，确定质量验收标准，落实业主对T梁预制的要求；通过T梁预制首件工程的实施，可以评价我部编制的T梁预制施工方案是否可行，可预见施工中遇到的各种问题，对出现的问题及时处理，可以评价材料、人员、设备、工艺、环保对工程质量的影响程度；便于我部总结经验，加强管理，避免施工后期造成返工，为规范化施工创造条件。

二、首件工程概况

我部选塘浦大桥左幅第三跨T梁预制作为首件制工程，标准跨径25米，由于本桥位于直线上，实际标准梁长为24.5M。本跨为中跨T梁，混凝土标号为C50，钢铰线采用Φs15.2，钢筋有Φ28、Φ25、Φ16、Φ12、φ10、φ8六种型号。

工程数量表

项目 数量 C50砼 25.13m 3φ28 221kg Φ25 739kg Φ12 3441kg Φ10 1293kg 钢铰线 601kg 三、人员与组织保证

为了保证T梁预制首件工程的成功实施，我部成立了T梁预制首件工程实施小组。具体名单如下：

项目经理：全面负责、组织T梁预制首件工程的实施。

技术负责人： 全面负责T梁预制首件工程的现场施工组织，材料、设备、现场施工人员的组织。

现场负责人：全面负责现场施工技术、工艺、质量、安全。

质检员：全面负责T梁预制施工的现场质量、安全、环保、进度控制。 试验员：全面负责T梁预制的试验工作，C50配合比的验证工作。 材料管理员：负责碎石、砂、水泥、钢筋等原材料的管理工作。 起重机操作手：负责塔吊的操作、吊装。 钢筋作业队：负责T梁预制的钢筋加工、制作。 模板作业队：负责T梁预制模板的安装。 张拉作业队：负责T梁张拉工作。

砼作业队：负责T梁预制混凝土的浇筑施工。

安全员：负责T梁预制施工现场、材料运输、机械使用的安全。 材料员：负责组织施工所需的材料及材料的入库、堆码。

四、 机械、材料的准备及拌和场地建设

T梁施工人员于2013年8月中旬全部进场，施工机具设备于2013年10月底前全部进

场并安装、调试、检测完成。

主要机械设备统计表

名称 强制式搅拌机 水泥罐 发电机 吊车 变压器 装载机 门式起重机 T梁模板 全自动张拉机 全自动压浆机 附着式振捣器

规格型号 JS750 100T、50T 150KW 16T 300KVA 3T 100T、50T、10T 标准型 FHOID OMF-2 ZF-200、50型、35型 数量 1台 2台 1台 1台 1台 2台 3台 3套 1台 1台 68台 T梁现场施工人员设置四级管理模式，层层管理、层层控制。

T梁预制施工组织机构框图

项目经理 闻爱祥 技术负责人 俞学飞 现场负责人 杨成远 质检员 徐铭 试验员 姚陈芳 钢筋工班 模板工班 砼工班 兼职安全员 张拉注浆班 吊装架桥班 施工队长 俞寿碗

T梁施工用水泥使用安徽宁国海螺水泥P.O42.5，钢筋、钢铰线使用江苏沙钢、中天钢铁、江苏永钢、江阴法尔胜等大型钢铁厂产品，碎石使用德清碎石厂5-31.5mm碎石，砂采用安吉中砂，外加剂使用浙江五龙高效减水剂；我部委托湖州市交通工程总公司中心实验室完成了C50标准配合比试验，经监理办审核后按此配合比指导施工。本合同段共有T梁230片，其中塘浦大桥170片，龙王溪大桥60片；根据本桥梁的预制工程量大小，设一台JS750型强制式搅拌机进行砼的供应，位置在T梁场内。砂石料堆场和钢筋加工制作工棚等设施的布置，相互协调、互不干扰。预制场施工便道与湖盐公路较近，进场道路较为方便。在施工期间加强养护和维修，保持路况良好。施工用水使用引用水。施工用电通过与地方电力管理部门联系解决。预制场安设一台300KVA的变压器。另外配备1台150KW柴油发电机作为备用电源。项目经理部、T梁场内已安装程控电话，并通过计算机网络保持和外界及公司总部的联络、资料传输。主要技术及管理人员配备移动电话、各职能部门通过内部电话，确保生产指挥系统的联系畅通。T梁预制场长宽300×30m。考虑到梁体数，预制场设4组台座,每组5个共计20个台座。台座外侧设运梁及浇筑混凝土双用轨道两条。预制场设龙门吊,用于浇筑和运输T梁混凝土、安拆模板、搬运T梁。预制台座应坚固、无沉陷，并考虑利于排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。梁台座须设反拱度，台座底板25mT梁设置2cm的反拱度，以消除预应力张拉时引起的梁板起拱，预拱度采用圆曲线设定。浇筑台座每隔0.5m设模板拉杆预留孔、两端设梁吊装预留孔。预制场浇筑20cm厚C20地坪混凝土,台座处端头处设60cm、中间处设30cm厚的C20钢筋混凝土垫层后,台座浇筑28cm厚C30的钢筋混凝土并预留T梁模板φ50mm对拉螺栓孔。

五、质量控制

5.1 质量目标

T梁预制分项工程一次验收合格率：100%； 重大工程质量责任事故：0案次。 5.2 质量保证措施

1、各级质保部门和人员各负其责，严格坚持质量标准，互通信息，及时反馈，发现质量问题及时向业务上级报告，共同把好质量关。各工区每周集中进行一次质量检查评比，项目经理部每月进行质量评比，奖优罚劣。

2、严格工艺规程，认真执行施工技术规范、技术标准及有关操作规程，确定施工工艺和方法，编制工程施工程序。各工程项目开工前进行详细技术交底，做到操作有工艺、施工有图纸，并做好各项施工原始记录工作，使施工人员做到五个明确，即岗位明确、职责明确、质量标准明确、施工程序明确、操作规程明确。

3、积极开展全面质量管理工作，实行施工图审制、技术交底制、质量事故报告处理制等行

之有效的质量管理制度，在具体实施过程中做到认真落实、相互监督、善始善终。增强全员质量意识，认真贯彻质量第一的方针，进行经常性的质量管理知识宣传教育工作，争取创优质工程。

4、在施工全过程中严把“二关”。一是严把图纸关，首先对图纸进行认真反复复核，彻底了解设计意图，其次严格按图纸和验收标准要求组织实施，并层层组织技术交底；二是严把试验关：配合先进的额试验设备，建好工地试验室，精心选用配合比，完善试验检测程序，明确职责，加强试验检测频率，确保试验数据真实可靠。凡经试验不和格项目，一定要及时处理，作好记录，保证每道工序的产品合格。

5、合格的原材料才是优质工程的基础，加强原材料检验、保证原材料质量是保证工程的前提。对原材料认真进行质量鉴定，无合格证及试验不符合要求者，坚决不予使用，并立即隔离，清除出场。

6、精心编制可操作性强的施工组织设计，一经批准则遵照执行。各项工程施工前，充分做好施工前的各项准备：包括技术、设备、材料、人员及现场准备：认真做好施工过程中的施工原始记录，并进行规范化整理以便进行施工质量分析。

7、结合工程实际积极推进技术进步。开工前组织技术人员、施工人员等有关的管理人员熟悉设计标准和相关的施工规范。在实施过程中制定施工细节和质量的检查与控制方法，确保工程一次合格，一次创优。

8、工地试验室派专人从事施工现场的试验检验工作，保证试验的及时准确，及时把施工质量情况登记记录，便于加强现场的质量管理。

9、加强现场的计量管理，对计量器具及检验仪器坚持按规定进行校验，不合格的计量器具及过期未经校验的器具不得用于施工计量。严格执行设计图纸分级会审和技术交底制度。完善各类工艺、工序技术质量标准细则，严格按照施工工艺和施工规范组织施工。技术资料和施工控制资料要详实，要与施工同步，能够正确反映施工全过程，做到工完资料清。

六、施工工艺、过程控制

6.1 模板制作

我段T梁模板在钢模厂定做，该钢模厂规模较大，是一家老牌钢模厂，有丰富的T梁模板制作经验。根据我段T梁数量，共制作3套模板，2套中梁模板，1套边梁模板。外模用6㎜钢板，模板骨架用80～120mm的槽钢按梁的尺寸要求定做，由具有常年模板加工生产的金属结构厂加工，确保有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、两面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后，方投入使用。T梁模板加工是做注意反拱度设置时梁体顶面的标高也应随着反强度设置，所以，梁体边模板顶面将设计成2cm的反凹，线型与梁体反拱度线型一致。龙王溪大桥设在弯道内，设计要求按半径的弦弧差做出弧度，T梁模板加工时将注意翼板厚度封堵钢板随着

需要的弧度设计。模板加工时，将考虑弯道内外的梁体长度统一。模板制作时，倒角、横隔板与肋板交界处将设置小圆弧过渡，以利拆模。边梁外翼缘板的钢模板设滴水线。 6.2 钢筋的制作、安装：

1、钢筋制安及孔道安装

1.1、钢筋加工在钢筋场地进行，进场的钢筋经检测合格后，钢筋工根据图纸的尺寸进行下料、弯制，弯制质量应满足规范要求。1#钢筋在钢筋场地采用搭接焊，其双面焊缝长度不小于125mm，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两结合钢筋的轴线应保持一致。3#或3′筋等盘条钢筋，先采用冷拉法调直钢筋，再根据图纸尺寸进行下料。弯制好的钢筋按规格、型号分类堆放在自制的钢筋吊篓内，使用时，运至现场绑扎。

为了保证钢筋骨架不因起吊移位而发生变形，钢筋骨架在相应的台座上绑扎成型。普通钢筋用20#铁丝绑扎固定于设计位置，钢筋接头采用搭接焊。钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散布置。接头错开35d以上,每截面接头不超过钢筋数目的50%。

钢筋焊接工必须持证上岗，中途不得更换操作人员，不得采用无证的人员进行正式焊接工作。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求现场施焊，焊件及时送交实验室进行检验。

1.2、绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋间距、横隔板、变截面位置及骨架长度，以便于对钢筋间距和位置的核对。绑扎时，将自制的钢筋定位胎具每3~4米放置一道（定位胎具采用50mm的槽钢做立柱，按水平筋的设计间距将Φ16的钢筋焊接在槽钢上），与台座固定牢靠。然后将7#和8#钢筋按台座标记好的位置进行摆放，接着穿5根1#筋，将外侧2根1#筋与7#或8#筋按标记的位置进行绑扎牢固后，按图纸要求摆放4#等箍筋，然后每隔1米，将7#或8#筋与箍筋焊接成骨架。骨架通过上中下三道通长的3#水平筋与钢筋定位胎具连接成整体，调整水平筋在胎具上的位置，以保证钢筋骨架线形顺直。待箍筋绑扎绑扎好后，安装预应力波纹管，最后按胎具标记的位置绑扎其余水平筋，按照管道坐标固定波纹管，检查无误后根据台座上标记的横隔板位置安装横隔板钢筋，横隔板钢筋绑扎时应注意预埋钢筋的长度。锚下加强筋及螺旋筋在梁肋钢筋绑扎完成后安装。钢筋应布置位置准确，绑扎牢固，型号尺寸、间距应符合规范和设计要求。绑扎完毕后，进行自检，合格后报质检工程师检查及监理工程师验收，合格后即可进行下道工序。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架两侧安装圆形专用垫块，垫块纵横向间距不大于1m，梁底垫块间距不大于0.5m，垫块呈 状交错布置（见下图所示）

钢筋定位胎具示意图 垫块布置示意图

1.3、预应力管道安装，根据各预应力钢束的坐标和曲线要素，首先在台座相应的位置固定好波纹管定位器，并根据定位器点焊定位钢筋（直线段间距100㎝，曲线段间距50㎝）。波纹管定位时，应注意图纸给出的是25米标准梁的管道坐标，而实际梁长是根据线路平曲线变化而有所不同，因此管道坐标的调整只在直线段上调整，曲线段上不做调整。

1.4、预应力钢束孔道采用预埋金属波纹管成孔，壁厚不小于0.3mm。根据现场实际需要长度，确定卷制的长度，波纹管中间不设接头，确实需设接头时，使用稍大2~3mm的接头管，将波纹管接头与接头管拧紧后，再用胶带裹紧，以防漏浆。然后自下而上将波纹管分层、分号固定在定位筋上，使波纹管在浇注混凝土时不上下左右移动，保证波纹管位置准确。安装过程中，凡是与波纹管冲突的钢筋，均按照避让预应力孔道的原则将钢筋进行调整。波纹管的安装，做到曲线圆滑，直线顺直，直线和曲线过渡段平顺。波纹管与锚垫喇叭口的接头做到密封牢固，不易脱掉。注意负弯矩预埋波纹管的位置、锚具位置和角度。波纹管验收完毕后，为确保在混凝土浇筑过程中不发生漏浆堵管现象，混凝土浇注前在圆波纹管内分别插入一个Ф70的合成塑料衬管，塑料衬管每端外露长度为1.5－2m，便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。对于顶板负弯矩张拉的塑料波纹管，混凝土浇注前可预先在各个波纹管内穿上Ф50的合成塑料衬管，待T梁混凝土初凝后再抽出。

1.5、波纹管绑扎、定位时注意以下几个问题： （1）在绑扎前抽验波纹管，保证其质量合格。

（2）波纹管的就位采用绑扎，就位过程中注意检查波纹管是否有孔眼，严禁采用电焊焊接就位。

1.6、顶板钢筋的安装在模板安装完成后进行，如图所示，将200X8mm(高X厚)的钢板按图纸设计的间距每100mm一道设置预埋钢筋槽口，翼板钢筋布置时，按设置的槽口布置，在模板的一侧用Φ12的钢筋焊接在模板背楞上，作为预埋钢筋的控制边线。纵横竖向钢筋的交叉点用

扎丝绑扎。顶板钢筋绑扎完成后，按设计图纸的要求，绑扎桥面预埋钢筋6#、7#钢筋，6#、7#筋绑扎时，一端应钩顶板底层筋，每隔3排宜用电焊焊接在上下层钢筋上，以保证顶板上下层钢筋间距，同时边板顶板钢筋绑扎完成后，按设计图纸的要求，预埋防撞护栏及桥梁内侧波形护栏钢筋间距为150mm。预留泄水孔位置按设计图纸的要求预留。

顶板钢筋绑扎示意图 1.7、钢筋隐蔽验收

T梁钢筋骨架绑扎完成，波纹管安放后，经自检合格，会同专业监理工程师对钢筋进行隐蔽验收。在骨架加工及安装过程中，项目部现场质检员全过程旁站指导检查，对施工过程中出现的技术问题和质量问题及时进行指导，并及时将问题反馈到项目部质检工程师、施工技术部及总工程师。

钢筋骨架安装完，经项目部质检工程师检验合格后，及时报请专业监理工程师进行钢筋安装隐蔽验收，验收内容包括经检查钢筋数量、位置、间距正确，绑扎牢固；波纹管安装线形、位置正确，牢固后，在钢筋骨架的两侧和底部安装半圆形垫块，以保证钢筋的保护层满足设计和规范要求，验收合格签证后进行模板安装。

6.2.1钢筋制作分段进行，每段制作成1.5m长骨架后运至台座进行绑扎（焊接）成整体骨架；搅拌机安装在T梁台座的一端，铺设钢轨道，用卷扬机运输混凝土料斗到浇筑地点，龙门吊提升后卸料浇筑混凝土，混凝土振捣以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅，主要采用侧振工艺；混凝土养护用麻袋覆盖洒水养生；强度达到设计强度的90%可进行钢铰线穿束张拉，张拉顺序为N2、N3、N1，两端同时对称、均匀地进行张拉，采取张拉吨位及伸长量进行双控；张拉完成后注浆，注浆采用真空注浆工艺。

6.2.2 钢筋的制作安装及波纹管安装

T梁钢筋、钢铰线采用业主指定的钢厂负责供应。钢筋到达工地后堆放在预制场钢筋棚内，按不同钢种、等级、牌号、规格分别验收，分别堆放，不得混杂，设立相应的识别标志。每批

钢筋、钢铰线具有出厂质量证明书和试验报告单，光圆钢筋符合GB13013-91的规定，带肋钢筋符合GB1499-98的规定，预应力钢绞线符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）标准的低松弛预应力钢绞线的规定，并按试验频率抽取试样做力学性能试验及可焊性试验合格后方使用。

钢筋加工制作在钢筋棚内完成。钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持钢筋表面洁净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋首先使用调直机调直，再按设计尺寸要求制作成型。

Ⅱ级钢筋采用搭接焊，单面焊缝>10d, 双面焊缝>5d,焊缝平顺饱满,不得夹杂焊渣,并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合有关规定。 气温较低时钢筋焊接，其环境温度不宜低于5℃

加工成形的钢筋应堆放在防雨棚中，并加以标识，以防混用。

在钢筋棚内设一个专门的钢筋绑扎操作平台，按设计尺寸在平台上绑扎每小段钢筋骨架，顺序为先底腹板，后顶板。钢筋每个断面的接头不超过50%，并按规定错开；每段骨架长度控制在1.5m长，再运输至底座上绑扎（焊接）成完整的骨架；制作钢筋时应特别注意变截面处钢筋及预埋钢筋。

钢筋骨架的间距位置容许误差必须符合以下要求：

项次 受力钢1 筋间距（mm） 检 查 项 目 两排以上排距 同排 梁板、拱肋 基础、锚碇、墩台、柱 灌柱桩 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 长 宽、高或直径 规定值或检查方法和频率 允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 +10 ±10 ±5 ±20 ±5 15 每构件检查5～10个间距 （25） 按骨架总数抽查30% 每骨架抽查30% 20 （25） 20（0） 每构件检查2个断面，用30 尺量 规定分 3 钢筋骨架尺寸（mm） 4 5 弯起钢筋位置（mm） 保护层厚度（mm） 柱、梁、拱肋 每构件沿模板周边检查815 处 （20）

6.3 模板安装

1、模板构造

外模用6㎜钢板，模板骨架用80～120mm的槽钢按梁的尺寸要求定做，由具有常年模板加工生产的金属结构厂加工，确保有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、两面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后，方投入使用。

T梁模板加工是座注意反拱度设置时梁体顶面的标高也应随着反强度设置，所以，梁体边模板顶面将设计成2cm的反凹，线型与梁体反拱度线型一致。

龙王溪大桥设在弯道内，设计要求按半径的弦弧差做出弧度，T梁模板加工时将注意翼板厚度封堵钢板随着需要的弧度设计。模板加工时，将考虑弯道内外的梁体长度统一。

模板制作时，倒角、横隔板与肋板交界处将设置小圆弧过渡，以利拆模。 边梁外翼缘板的钢模板设滴水线。 2、模板施工

钢筋绑孔及孔道成孔完成后即可立模，立模时采用龙门吊按顺序把模板吊到所要制梁的制作台位上。先拼中段模板，后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺栓杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫铁，拼三角垫铁必须采用1米水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于±2㎜，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝进一步调整，位置准确后固定对拉螺栓。施工时模板间的接缝、模板与台座间垫上一层防水橡胶皮，以保证模板的密封性,保证不漏浆。

现场模板

6.4 T梁混凝土浇筑、养护 T梁预制采用C50混凝土。 6.4.1 混凝土的拌和

T梁设计采用C50混凝土。选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足混凝土强度和弹性模量要求外，还要确保混凝土灌筑顺利和混凝土外观质量，尽量减少表面气泡。配合比须经监理工程师同意批准后使用。根据T梁钢筋较密，振动难的特点，混凝土的塌落度控制在10-12cm左右，并对粗细骨料进行严格控制，保证粒径不超标。

混凝土拌和前对粗细骨料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用。对于每批到场水泥均要进行抽检。原材料检验合格后对粗集料、细集料进行含水量测定，并根据理论合比计算出施工配合比，严格按照施工配合比计量配料。拌和第一

盘混凝土搅拌机内含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌合筒内壁而不降低所需的含浆量。混凝土的最短搅拌时间控制在1.5min。混凝土拌和物应均匀一致，不得有离析和泌水现象。

6.4.2 混凝土的运输

预制场内安装轨道，用卷扬机运输混凝土至浇筑地点，再用龙门吊提升及横移灌筑混凝土；最长运输距离80m，混凝土料斗设计可装1m3混凝土。混凝土坍落度控制在10cm~12cm，在浇筑地点取样检测。如果运至浇筑地点后如发生离析、严重泌水或坍落不符合设计要求时，进行二次搅拌。二次搅拌的不得任意加水，确有必要时，同时加水和水泥保持其原水灰比不变，如二次搅拌仍不符合要求，混凝土不得使用。

6.4.3 混凝土的浇筑

混凝土浇筑工艺直接影响混凝土的密实度，而密实度与混凝土耐久性有关。混凝土的浇注质量主要从浇筑筑方法及振捣方法两方面进行控制。一是浇注方法:①浇注方向：混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。②分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。砼振捣密实的标志是砼表面平坦，不冒泡不下沉。③由于马蹄部分钢筋较密，为保证浇注质量。浇注顺序为：先浇马蹄部分，后浇腹板，然后再浇注翼缘板；横隔板的混凝土与混凝土与腹板同时浇注。浇筑分段分层，平行作业，及时收浆、整平、拉毛成活。二是振捣方法：采用侧模装配附着式振捣器及插入式振捣相结合方法进行振捣，振捣时要掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使砼达到最佳密实度而又不损伤制孔管道。振动棒振动移动间距不超过振动棒有效作用半径；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，不得通过钢筋施加振动，避免碰撞钢筋。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm；每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。为防止浇筑混凝土时振动棒破坏抽拔管造成漏浆堵塞孔道，在浇筑完混凝土时振捣棒应避开抽拔管。混凝土坍落度采用坍落度筒实际测定，坍落度过小则不利于混凝土浇筑，过大则会影响混凝土强度。混凝土施工应做好混凝土试压件，每片T梁的试件与箱梁同等条件同期养护，以测定箱梁砼达到张拉强度的时间。混凝土浇筑过程中，设专人经常性检查校正模板螺栓、支座钢板、端部锚垫板及模板等。采用插入式振动棒振捣时，应避免与钢筋及其他须埋件发生碰撞。混凝土浇筑过程中设专人观测模板，发现模板有走超过允许偏差变形值的可能时，及时予以纠正。每片T梁混凝土连续浇筑，中途不得间断，做到一次成型。

浇筑顺序示意图 6.4.4 混凝土的养护

顶板混凝土灌注完毕开始初凝时，需用搓板再次进行收平搓毛。采用麻袋覆盖浇水养生，并派专人负责，保持其湿润，养生时间不少于14天，遇上寒冷天气，按混凝土冬季施工措施进行养护。

梁体混凝土养护达到一定强度，利用龙门吊配合人工拆模，严防损伤梁体及模板，拆除外模后及时进行梁端及翼板边缘凿毛。安全、环保保证措施

七、张拉

预制T梁预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的90%后，且混凝

土龄期不小于10d，方可张拉。

25m预制T梁力筋张拉顺序为50%N2→100%N3→100%N2→100%N1锚下控制应力为0.75fp=1395Mpa。为防止预制T梁上拱过上，存梁期宜控制90天。

按以下张拉程序作业：0→10%σk→20%σk →100%σk →（持荷5分钟）锚固。 存梁期密切注意梁的累计上拱值，若超出计算的10mm，应采取相应措施进行控制。

7．1工法特点

7.1.1采用智能张拉施工技术，变人工操作为智能机械自动控制，实现精确同步，自动施工提升张拉精度。

7.1.2采用大循环智能压浆施工技术，持续循环压力排尽孔道空气，保证压浆密实，避免或明显减少钢绞线锈蚀，提高桥梁结构的耐久性，采用双孔同时压浆，提高工效、提高工程施工进度。

7.1.3智能张拉、智能压浆配套智能系统控制方案，其共同作用效果保证桥梁预应力良好实现。

7.1.4智能化施工，改变了传统的质量管理模式，一键式操作简单易懂，实现远程监控，全过程系统自动运作，施工规范，系统自动打印数据表，无法篡改，实现“智能控制、远程跟踪、

及时纠错”，便于实行动态管理和历史溯源。

7.1.5采用优质专用压浆料，避免单纯使用水泥和外加剂混合，保证浆体质量。 7. 2 工艺原理

7.2.1智能张拉系统工艺原理

桥梁预应力智能张拉系统指一种预应力自动张拉设备及其计算机控制系统，主要由预应力智能张拉仪、智能千斤顶、自带无线网卡的笔记本电脑、高压等组成。其以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标，系统通过传感技术采集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长值（含回缩量）等数据，实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（泵站）接收系统指令，实现张拉力及加载速度实时精确控制。系统还根据预设程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成整个张拉过程。

工艺原理示意图2.1。

图2.1 智能张拉系统工艺原理示意图

7.2.2预应力智能张拉仪

此设备为超高压动力输出装置，它的作用主要是为梁体的张拉装置（千斤顶）提供可靠、稳定的提升动力，具有提升、保压、回程等功能。该设备能够精准的实现程序设定的命令，通过无线通讯接口确保数据通讯的可靠交互。预应力智能张拉仪结构构成，请见图2.1.1。

2.1.1 智能张拉仪结构示意

7.2.3智能千斤顶

它采用新型密封件，高压自增强油缸强度，优化千斤顶结构尺寸，在保证千斤顶行程，油压不变的前提下，重量比常规穿心式千斤顶减轻30％～45％，使千斤顶的重量出力比达到0.6：1，同时千斤顶长度和外径减小，能减小预留钢绞线的长度，可广泛应用于先张法和后张法的预应力施工。自身附带电子位移传感器，用于千斤顶内缸伸长量的测试。具有精度高、误差小、量程大、移动平顺等特点；自身附带高精度压力传感器，能精准测量千斤顶输出的力值。

智能千斤顶及其尺寸（150T）示意图2.1.2。

2.1.2 智能千斤顶及其尺寸（150T）示意图

7.2.3设备无线连接

本系统采用局域网WIFI连接计算机与智能张拉仪，利用计算机自带的无线网卡，使用方便快捷，性能可靠。

后张法实测项目

项次 检查项目 1 管道坐标 规定值或允许偏差 检查方法和频率 梁长方向 30 梁高方向 10 同排 上下层 10 10 符合设计要求 ±6% 钢束 钢筋

规定值 抽查30%，每根查1015 个点 抽查30%，每根查510 个点 查张拉记录 查张拉记录 30 15 2 3 4 管道间距 张拉应力值 张拉伸长率 5 断丝滑丝数 每束一根，且每断面不超过钢丝总数的查张拉记录 1% 不允许 30 预应力张拉采用应力控制，同时以伸长值作为校核。实际伸长值与理论伸长值之差不得超过6%。伸长值校核可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是

否有异常现象等。如实际伸长值与理论伸长值之差超过6%，应及时汇报高驻办，查明原因找出解决办法后重新张拉，或更换锚具后重新张拉。

预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。其实际伸长值ΔL=ΔL1+ΔL2 式中ΔL1—从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值 ΔL2—初应力以下的推算伸长值

（可采用相邻级的伸长度换算：即ΔL20%-ΔL10%）

预应力钢铰线锚固在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢铰线内缩量控制在设计规定范围内。

7.3智能大循环压浆系统工艺原理

大循环预应力管道智能压浆系统特指预应力自动压浆装置及其计算机控制系统，其主要技术原理如下：

系统由系统主机、测控系统、循环压浆系统组成。浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除致压浆不密实的因素。

在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。

主机判断管道充盈的依据为进出浆口压力差在一定的时间内是否保持恒定。

在预应力混凝土张拉完成后，采用快硬砂浆或快硬水泥对端头预应力筋与锚具间缝隙进行封堵，同时布置施工设备及机具。准备工作完成后，启动压浆系统LZJ02进行压浆作业，其工艺原理见示意图4-2。

大循环预应力智能压浆系统返浆梁 体水胶比测试仪返浆测控仪预应力管道灰浆泵低速储浆桶高速制浆机进浆测控仪进浆溢流吸浆管计算机

图2.2预应力智能压浆系统结构示意图

7.3.1智能压浆台车构成

1.高速制浆机：此设备将成品压浆料和水进行高速搅拌，制作可用于压浆用的浆液，其转

速为1420r/min,叶片线速度>10m/s。

2.低速储浆桶：浆液在高速桶内配置好以后导流至此桶内低速搅拌（转速85r/min）储存，以保持流动度和不因发热而改变性能（浆液一直处于高速搅拌状态则易发热而性能改变）。

3.灰浆泵：此为动力输出装置，将低速储浆桶内浆液加压并输送至预应力管道内。 4.水胶比测试仪：用于测量低速搅拌桶内浆液的密度与水胶比。

5.进浆测控仪：此设备包含压力测量装置、流量测量装置、进浆-溢流阀，能准确测量管路中浆液的压力和流量、控制浆液的流向。

6.返浆测控仪：此设备包含压力测量装置、流量测量装置、返浆阀和调压阀，能准确测量管路中浆液的压力和流量、进行系统的自动调压。

7.3.2设备无线连接

该系统采用局域网连接计算机与智能压浆台车，性能可靠，有效控制距离为200m。 7.3.3高压橡胶管

此设备为浆体的流动提供管路。需要现场连接的管路有吸浆管、进浆管、返浆管、两孔对接管，可承受最大压力为8MPa。

7.3.4系统特点 1.实时监测水胶比

系统水胶比测试仪实时监测浆液水胶比，当实测水胶超过规范要求时及时给出警示信息，《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）规定“浆液水胶比宜为0.26～0.28 ”。

2.精确控制压力

系统通过每次压浆时实测管道压力损失，以出浆口满足规范最低压力值为原则设置灌浆压力值。保证沿途压力损失后管道内仍满足规范要求的最低压力值，《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）规定 “对水平或曲线管道，压浆压力宜为0.5 ～0.7MPa，关闭出浆口后宜保持一个不小于0.5MPa的压力”。

3.实时监测流量、自动计算管道内浆液体积

系统智能测控仪可监测实时进浆、返浆流量及计算管道内浆液体积与充盈程度。 4.浆液循环排气

对于曲线管道，一次过浆往往很难将管道内的空气完全带出，而采用大循环回路方式，将出浆口浆液导流至储浆桶，从而可使得浆液在管道内持续循环，通过调整泵排流量将管道内空气完全排出，同时通过浆液循环带出孔道内残留杂质。

5.自动测试管道压力损失及自动调压

通过浆液持续循环实时测试管道进、出浆口压力损失值，并自动调整灌浆压力以保证全管路灌浆压力值满足规范的相应要求。

7.4 施工工艺流程及操作要点 7.4.1智能张拉施工工艺及操作要点

电线连接准备工作 准备限位板、锚具等材料 清点检查设备 核对千斤顶编号 确定张拉梁板 进行技术交底 布置张拉控制站

连接

千斤顶、天线、数据线安装

7.4.2准备工作

锚具安装 张拉作业完成 进行下步工序 1.准备与张拉系统能配套使用的限位板、锚具、夹片，电脑（预装Windows XP操作系统，自带无线网络适配器），三相电缆，阳伞等必须准备齐全。

2对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全。

3.核对专用千斤顶的编号，由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意对应正确的标定公式。

4.确定好待张拉的梁板。

5.进行技术交底，学习熟悉系统软件说明文件。

6.布置张拉控制站。控制站选择在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作、无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源以保证电脑张拉过程中不掉电，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安装好控制软件。将张拉仪主机和专用千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态。

7.4.3电线连接

由专业电工连接好三相电源（连接三根火线），接电箱中，一般数字2、4 、6位置代表火线，字母N代表零线。不应该剪断或拆除接线插头，连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常。严禁带电状态下作电线连接操作。

请见电线连接示意图3.1.2，其中2、4、6位置代表火线，N位置代表零线；右侧图指明仪器插头中连接火线的位置。靠近凹槽位置的一孔不连接电线。

图3.1.2电线连接示意图

7.4.4连接

连接好：仔细检查油嘴及接头是否有杂质，必须将其擦拭干净，确保进与回不被混淆。回在千斤顶的安装位置为张拉时千斤顶远离梁板的一段，即千斤顶安装了黑色安全阀的一端；连接处必须使用铜垫片以防止漏油。的保护弹簧应当靠近油嘴处以延长使用寿命。

连接位置示意图3.1.3。如图所示，进安装位置靠近数据线接口，保护弹簧靠近油嘴起到保护作用；回安装位置远离数据线接口，回的另外一端安装在千斤顶带有安全阀的油嘴处。

图5.1.3连接位置示意图 7.4.5专用千斤顶、天线、数据线安装

安装好限位板以后，起吊专用千斤顶。千斤顶必须采用钢丝绳起吊以确保安全。起吊之后，安装好工具锚、工具夹片。工具夹片的安装必须符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）相关要求。工具夹片未起作用或未完全起作用都会导致最终伸长量误差偏大。然后连接张拉仪与千斤顶的数据线，张拉一孔完毕，不得拉扯该数据线用于移动千斤顶。为了使钢绞线受力均匀，应当采用梳编穿束工艺，接下来安装好仪器天线。

1.千斤顶钢丝绳、仪器天线安装

图5.1.4-1千斤顶、仪器天线连接位置示意图

2.数据线连接

图5.1.4-2数据线连接位置示意图

7.4.6锚具安装

图3.1.5锚具安装示意图

安装完毕，计算机操作人员对以上安装步骤和部件进行检查。 7.4.7张拉施工智能操作要点

1.控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。

2.再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启

动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15～30分钟预热。

3.通知梁板两边工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。

4.在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“急停指示”按钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。

5.每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫粗钢筋等。

7.4.8张拉结束

1.整片梁板张拉施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、。 2.张拉系统所有设备在张拉完毕以后必须妥善保管，仪器、千斤顶都必须有良好的防晒、防水措施。

3.定期维护。油量不足情况下应及时加注符合要求的抗磨液压油。每三个月更换一次液压油。

7.5预应力筋加工与制作控制要点

7.5.1 预应力混凝土结构所采用的钢绞线与精轧螺纹钢筋的质量，应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2003）、《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB/T 20065-2006）的规定和要求。

7.5.2预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应核对其质量证明书、包装、标志、规格和逐盘进行外观质量检查外，尚须委托有相应资质的公路工程试验检测机构按照下列规定进行检验。

1.钢绞线

⑴.钢绞线检验项目、检验频次、取样数量与质量要求见下表3.2.2-1

钢绞线检验项目、频次、取样数量与质量要求 表3.2.2-1

检验项目 1.外观 取样数量 抽验项目频次 质量要求 每批≤60t同厂家、符合《预应力混凝 检验项目 2.外形尺寸 3.抗拉强度 4.最大力总伸长率 5.规定非比例延伸力 6.弹性模量 7.松弛性能 取样数量 3根1.1m/每批 抽验项目频次 质量要求 同规格、同品种、同钢筋混凝土土用钢批号钢绞线 绞线》（GB/T 5224-2003） 1根1.5m/每合同批 备注：1.合同批为一个订货合同的总量。2.样品应分别从3盘上截取；如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述检验。

⑵.检验结果中有一项不合格，则不合格盘报废，并再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件做该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

7.5.3 预应力筋的制作 1.预应力筋下料

⑴.预应力筋的下料长度应满足预应力筋设计尺寸及张拉需要。 ⑵.预应力筋的切断，应采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。 ⑶.下料过程中预应力筋严禁在地面上拖拉，避免预应力筋磨损。 2 预应力筋编束穿束

预应力筋由多根钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材。编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕，编束完成后严禁将预应力筋在地面上拖拉。 采用短束梳编穿束工艺。

⑴.跨径小于或等于25m的预制梁及其它钢束长度较短、根数较少、重量较轻的预应力钢束可采用短束梳编穿束工艺。

⑵. 短束梳编穿束工艺步骤（以一束9根的钢束为例）：

①.机具准备：扎钩、扎丝、梳束板(可用锚具代替)、透明胶带、刀片、油性笔、号码纸、卷扬机、钢丝绳（宜为Φ8mm）等。

②.下料：每束钢绞线下料时应有一根钢绞线长出10～20cm作为中间钢绞线，其余各根钢绞线下料长度应基本一致。

③.编号：每根钢绞线的两端应编上同样的号码，以透明胶带将写好的号码绑在钢绞线的两端，同时对锚具进行编号，两端的锚具应同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。编号应写在锚具的外露面（安夹片的一面）。如下图5.2.3所示。

④.端头绑扎：端头绑扎宜分层进行。如图5.2.3所示1、2、8号钢绞线作为一层，7、9、

3号钢绞线作为一层，4、5、6号钢绞线作为一层，先逐层绑扎再整体绑扎。绑扎好后的钢绞线根据每束钢绞线根数的不同呈正方形、矩形、梯形等形状。

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图3.2.3（a）锚具1 图3.2.3（b）锚具2

⑤.梳束：利用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1m时，用扎丝将钢绞线扎紧，绑扎时扎丝端头朝上。逐段绑扎直至将钢绞线梳理完毕。

⑥.穿束：钢丝绳一端连接卷扬机，另外一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。

⑦.对中调整：穿束完毕后，将穿入端钢丝绳、塑料瓶和胶带等去除，使钢绞线编号外露，先将中间钢绞线套入锚具孔内中间位置，上夹片，稍微顶紧，再将其它钢绞线分别套入对应的锚具孔内。旋动锚具使两端锚具各孔位对中。如图3.2.3（a）（b）所示1号钢绞线均在上方。

⑧.注意事项：

A.钢绞线的编号在两端按从小到大呈锥形排列，以透明胶粘牢。

B.钢绞线绑扎须牢固，顺序不能打乱，绑扎后的钢绞线要能成为有一定刚度的整体。 ⑶.钢绞线在穿束时，注意绑扎接头须要朝上，防止扎丝刮坏锚垫板。 7.6预应力筋锚具、夹具和连接器质量控制要点

7.6.1预应力筋锚具、夹具和连接器应符合国家现行标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370-2000）的要求。

7.6.2预应力筋锚具应按设计要求使用。用于后张的锚具或其附件上应设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。

7.6.3 夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员安全不造成危险。

7.6.4用于后张法的连接器，必须符合锚具的性能要求；用于先张法的连接器， 必须符合夹具的性能要求。

7.6.5锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应委托有相应资质的公路工程试验检测机构进行检验。

1.锚具、夹具、连接器检验项目、检验频次、取样数量与质量要求见表3.3.5。

锚具、夹具、连接器检验项目、频次、取样数量与质量要求 表3.3.5

检验项目 1.外观 2.硬度 3.静载锚固性能试验 4.二次张拉锚具、锚杯、取样数量 10%，不少于10套/每批 检验频次 质量要求 符合《预应力筋锚具、每批≤1000套，同类产5%，不少于5套/每批 品、同类原料、同种工6套/每批 艺一次投料生产的数螺纹连接破坏强度≥3套/每批 支承连接强度 量 1.5倍工作荷载 14370-2000) 夹具、连接器》(GB/T 2.检验结果判定

外观：表面无裂纹，影响锚固性能的尺寸符合设计要求，应判为合格；如此尺寸有一项超过允许偏差，则应取双倍数量重做检验；如仍有一套不合格，则应逐套检查，合格者方可使用。

硬度：每个零件测试3点，其硬度应在设计要求的范围内；如有一个零件不合格，则应取双倍数量的零件重做试验；如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。

静载锚固性能试验：抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量重做试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批产品为不合格。

二次张拉锚具、锚环、支承连接强度试验：抽取3套锚具、锚环、支承连接组成3个组装件进行试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量重做试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批产品为不合格。

7.7智能压浆施工工艺及操作要点

进行下步工序 压浆施工 配置浆液 管路连接及确定循环模式 设备设置及控制台设立 双孔循环模式 单孔空外循环模式 双孔交叉循环模式 设备调试 压浆作业完成 图3.4 智能压浆施工工艺流程图

7.7.1设备放置与控制台的设立

预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆端，距离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台车5～50m的范围内。

7.7.2管路连接与循环模式

1.双孔循环模式：选择适当长度的高压管，分别将台车的进浆口与梁端的进浆口、台车的出浆口与梁端的返浆口、梁体另外一端两个出浆口连接，如下图5.4.2-1所示。

图5.4.2-1 智能压浆管路连接示意图

2.单孔孔外循环模式：对于长度大于30m的预制梁或其他较长的预应力管道，宜采用单孔孔外循环压浆模式，连接方式如下图5.4.2-2所示：进浆管、返浆管、压浆嘴通过三通连接，并在进浆嘴与返浆管上安装阀门，同时在预应力管道另外一端的出浆口安装出浆嘴及阀门。

三通进浆管阀门返浆管阀门进浆咀

图5.4.2-2 单孔孔外循环模式管路连接

3.双孔交叉循环压浆模式：对于连续刚构梁桥（长度大于50m）宜采用双孔交叉循环压浆模式，连接方式如下图5.4.3所示：预应力智能压浆台车1与台车2同时工作，通过两侧预应力智能压浆台车内浆液的不断交换循环，解决了长管道循环排气的难题；循环结束后关闭阀2、阀2，开启阀门3、阀3’，两侧智能压浆系统分别进行孔外循环与自动调压；压力调节至预设值后分别自动锁压，关闭阀1、阀1’，保证进口压力达到规范要求值。

长管道双孔交叉循环压浆模式三通进浆三通进浆阀 1预应力管道阀 2'回流智能压浆台车1阀 3返浆阀 2阀 1'阀 3'智能压浆台车2返浆连续刚构梁体(长度大于50m)回流计算机

图5.4.3 双孔交叉循环压浆模式

7.7.3配置浆液

根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0.26～0.28，其初始流动度应大于10～17s,30min后的流动度应不大于20s。预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min,可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，本项目采用成品压浆剂。高速制浆桶每次可制备3～5包压浆剂（每包压浆剂质量为50kg），制备浆液时，应先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，水泥加入过程中应缓慢，以免水泥成团，搅拌不开。最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min，而后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。如因低速搅拌桶内存有较多浆液，高速桶内浆液暂时不能放入低速桶内时，高速制浆机应每隔3～5min开启搅拌30s左右，以免浆液沉淀分层，高速搅拌桶内浆液的储存时间不应超过30min。

7.7.4设备调试

设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，接通设备电源，启动笔记本电脑，完成软件安装、连接等工作。

单击“启动压浆程序”，进入压浆施工控制界面，系统自动连接设备。如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源、天线等是否连接正常，或确认控制器端口是否连接正常，必须排除故障才可继续操作。设备连接正常的情况下，在控制界面上会显示“压浆设备连接成功”，“参数确认”判断无误后，点击“确定”关闭该对话框。进入下一步操作。

连接成功后，仪器会自动读取压浆系统的各项参数，如果各项参数长时间保持不动或是明显不对的情况，就是线路可能松动。

7.7.5压浆施工

控制软件回到主界面，检查液晶显示框内数据是否跳动，右上角的“压浆梁号”正确，“第

1次”压浆为准备状态。

再次检查确定管路连接是否正确，然后启动“梁孔挤水”按钮，电磁阀启动，电机运转声音正常，平顺。通知梁板两边工作人员，注意安全。而后密切注意在电脑上压力值和流量值是否正常，有异常立即点击“暂停压浆”并进行相关检查。电脑在压浆施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。

在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停压浆”、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。

每一次压浆完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查仪器是否正常等等。

一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗宜选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水5min以上为止。

7.7.6压浆结束

整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆下高压管。

压浆系统所有设备在压浆完毕以后必须妥善保管，仪器都必须有良好的防晒、防水措施。 定期维护。电动液压阀、电动调压阀、水胶比测试仪每使用1个月必须进行维护保养，清除里面浆液凝固后的沉淀。 （四）梁板移位及存放

当孔道压浆水泥浆强度达到设计规定值后方可移运和吊装,或水泥砂浆强度至少达到设计强度的55%、混凝土强度达到设计值90%后才可移运吊装。 成垛堆放装配式构件时，应注意下列事项： ①堆放构件的场地，应整平压实、不积水。

②构件应按吊运及安装次序顺号堆放，并有适当通道，防止堆越吊运。

③堆放构件，应按构件刚度及受力情况平放或竖放并保持稳定；小型构件及块件的堆放，如有折断可能时，应以其刚度较大的方向作为竖直方向。

④构件堆垛时，应设置在垫木上，吊环向上、标志向外，混凝土养护期未满的应继续洒水养护。

⑤水平分层堆放构件时，其堆垛高度应按构件强度，地面耐压力、垫木强度以及垛堆的稳定而定，但大型构件一般以两层为宜，层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下层垫木必须在一条垂直线上。

⑥雨季应注意防止地面软化下沉而造成构件折裂破坏。

⑦存放期最多不超过90天，并在其间量测预拱度的变化情况，当发现拱度变化时，及时

采用预压，防止超拱现象产生。

八、安全保证措施

针对T梁预制施工的特点，预制场内有搅拌机、龙门吊、电焊机、钢筋切割机、钢筋弯曲机等机械；要进行钢筋制作、模板安装及拆除、混凝土浇筑、T梁张拉、注浆等工序。易发生触电、机械伤害、物体打击、起重伤害、高处坠落等伤害事故。

采取以下安全措施： 进行安全交底；

对工作架进行验算和加固处理并搭建工作平台，平台四周应设围； 在工作架上高空作业的工作人员必须佩带安全帽和保险绳； 工作前对各种机械进行安全检查；

龙门吊作业由专人持证上岗，并由专人负责指挥，但任何人发出停止作业信号时龙门吊操作人员均应立即停止作业；

T梁张拉、注浆时正面严禁有人，防止飞物伤人。

九、环境保护措施

施工期间经常对施工机械车辆道路进行维修进行一日两次洒水，在干旱、大风天气将每隔2小时洒一次水，防止施工引起灰尘对乡村和农作物的污染，防止对生产人员和其他人造成危害。

土和砂等材料在运输中易飞扬用篷布履盖严，且装料适中，不得超限，防止材料沿途洒落；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染道路。

十、施工存在问题及预控措施

1、问题1： T梁腹板局部区域小气泡偏多，振捣不到位；

预控措施：对现场的混凝土的浇注班组人员进行详细分工，尤其是振捣工必须能掌握所振捣部位要插入振捣棒的深度和振捣时间（砼不明显下降，无水泡、气泡出现说明振捣到位），高频振捣器频率和时间（首次开启时间控制在45秒左右）控制到位，保证混凝土的连续振捣，杜绝漏振和过振现象，影响混凝土的外观质量；底板与侧模接触部位在合模前认真检查是否贴密封厚胶带，及模板与模板之间拼合处是否有厚胶带，以及拉杆和连接螺丝是否安装牢固，防止在混凝土浇注过程中气泡、漏浆；

2、问题2： T梁局部马蹄部位有小气泡；

预控措施：现场的放料斗一次性能容纳1.3方的混凝土，按照“水平分层、斜向分段”的施工原则，第一次浇注高度控制在30cm（马蹄部位总高度为50cm），低宽取平均数按66cm，在两端变截面部位一斗混凝土浇注长度为不小于6m，中间部分马蹄部位一斗混凝土的浇注长度为不小于7m，再附加合适高频振捣从而能够有效的排除马蹄部位气泡。

3、问题3：横隔板的钢筋偏位

预控措施：在钢筋绑扎之前，在模板上标注各种型号钢筋的位置和间距，必要时制作标尺，保证钢筋安装符合设计及规范要求。

十一、结论

T梁预制首件施工已经顺利完成，但施工中出现了一些问题，针对T梁首件施工中存在的问题，项目部召开了T梁施工专题整改会，对首件施工中存在的问题进行了仔细的分析，同时制定了专项质量奖罚条例。要求T梁预制施工队在T梁浇注完成后必须安排专人值班，严格掌握好拉毛时间，控制好后续T梁预制后顶板刷毛质量。要求相关操作人员加强混凝土拌和质量及混凝土浇注过程中振捣工作,在浇注T梁马蹄部位混凝土时，严格控制放料厚度，先放马蹄部位的混凝土，振捣完成后再进行梁肋部分的混凝土施工。且积极摸索总结附着式振捣器的振捣频率及振捣时间，减少马蹄部位气泡的数量，保证预制30米T梁的外在、内在质量。在今后30米T梁施工中，严格做好负弯矩槽口钢板的固定工作，保证施工过程中顶板负弯矩锚垫板横向位置准确。我标段将采取预控措施消除这些问题，以保证T梁预制的施工质量，在后续的T梁预制施工中将认真组织、精心施工，保证以后T梁预制施工质量均高于首件工程施工质量。

湖州市交通工程总公司

安吉县11省道马家渡至椅子塔段公路改建工程 第二合同段项目经理部