市政工程质量通病及防治方案

面恢复改造工程(二次)

质 量 缺 陷

与

通

病

防

治

处

理

施

工

方

案

武汉市政特种集团有限公司

2017年7月

目 录

一、道路工程 1．路基施工质量通病

2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位 3．基层施工质量通病 4．沥青砼面层施工质量通病 5．立道牙、平道牙施工质量通病 6．人行道施工质量通病 二、桥梁工程 7．桩基工程质量通病 8．缩孔

9．钢筋平面位置与设计要求不符 10．钢筋笼上浮 11．断桩

12．预制梁、板工程质量通病

13．后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆 14．桥面伸缩缝处理不良 15．桥面铺装 16．防撞墙预埋件

17．防撞墙线型不直顺、不平整 18．重力式挡墙砌筑质量 三、市政管道工程 19．管道渗漏水 20．检查井 21．回填土沉陷

工程质量通病及防治方案

一、道路工程

1．路基施工质量通病

1.1 现象

1.1.1 路基未经压实即进行上部结构施工。

1.1.2 压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。

1. 2 原因分析

1.2.1 对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。

1.2.2 偷工减料，只图省工、省时、省机械。

1.2.3 抢工期，不顾工程质量。

1. 3 预防措施

1.3.1 对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。

1.3.2 科学组织施工，合理安排工期。

1.3.3 按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。

2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位

2.1 现象

2.1.1 路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。

2.1.2 深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。

2.2 原因分析

2.2.1 由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。

2.2.2 路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。

2.2.3 雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。

2.3 预防措施

2.3.1 在潮湿及过湿路段，增设15cm级配砂砾垫层。

2.3.2 对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。

2.3.3 掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。

2.3.4 必要时进行换土处理。

2.3.5 土基深处理层和下基层应分别进行碾压。 3．基层施工质量通病

3.1 水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定

3.1.1 现象

厂拌混合料的水泥比及含水量变化大，偏差超出允许范围。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，骨料露骨或过份光滑。

3.1.2 原因分析

①供应砾石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的砾石由于离析而粗细分布不均，影响配比。

②砂和砾石含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。

③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，使混合料配合比波动增大。

3.1.3 预防措施

①必须按实际材料进行混合料的配合比设计，砂砾石强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后方可使用。

②拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施。

③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。

3.2 水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定

3.2.1 现象

进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。

3.2.2 原因分析

①砂砾石含水量偏大或偏小，失去控制。

②混合料拌制时，加水过多。

3.2.3 预防措施

①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。

②拌合场应搭建能存放部分砂砾石的防雨棚，有利于含水量的控制。当露天堆放的砂砾石含水量偏大时，棚内材料可作备用。

③根据砂砾石的实测含水量及时进行修正，使含水量稳定。

3.3 水泥稳定砂砾混合料离析

3.3.1 现象

混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。

3.3.2 原因分析

①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。

②混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。

③混合料未按规定配比进行拌和或者砾石级配不好。

3.3.3 预防措施

①混合料在拌和时，砂砾石的含水量应控制在规定的范围内。

②拌和时间应不小于规定要求，以混合料拌和均匀为准。

③控制好砾石的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。

④建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。

3.4 水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分配不均匀

3.4.1 现象

摊铺机或挖掘机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。

3.4.2 原因分析

①出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。

②混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

3.4.3 预防措施

①进混合料前，应先对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

②摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。

④用挖掘机摊铺时，必须配备人工整平小队配合作业。

⑤人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。

3.5 水泥稳定砂砾混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚

3.5.1 现象

①混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。

②混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。

3.5.2 原因分析

①下承层出现“弹软”，承载力不足。

②混合料含水量偏大，细料过多。

③压路机过振。

3.5.3 预防措施

①铺筑混合料前，必须对下承层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。

②在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的水泥用量及含水

量应符合设计要求。

③在接近最佳含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的水泥浮至表面。

3.6 基层平整度

3.6.1 现象

①混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。

②混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5～7cm。

3.6.2 原因分析

①摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。

②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。

③下承层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。

④下承层强度未达到强度标准。

3.6.3 预防措施

①摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。

②下承层的平整度应符合质量标准要求。

③各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。

3.7 水泥稳定砂砾混合料没能形成板体或板体强度不足

3.7.1 现象

①养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。

②纵向裂缝。

3.7.2 原因分析

①采用了劣质水泥，或水泥含量低。

②养护不到位，覆盖不严密，晒水养护不及时。

③气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。

④混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。

⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。

⑥分幅施工时，接茬未处理好。

3.7.3 预防措施

①应采用符合要求的水泥。

②加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。

③混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。

④混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。

⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。 4．沥青砼面层施工质量通病

4.1 平整度差

4.1.1 现象

沥青混合料摊铺、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。

4.1.2 原因分析

①底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面平了，由于基底高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则差。

②摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度较差。（3）料底清除不干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底基层上的料底清除不干净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。

危害：（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平坦，会降低行车速度，增加行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，降低舒适性，减少安

全性，降低经济效益和社会效益。（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损坏愈严重，会大大降低道路工程建设的投资效益。

治理方法：（1）首先要解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指。如果沥青混合料面层分三层铺，那么表面层的底层是中面层，中面层的底层是地面层，地面层的底层是道路的基层，基层的底层是道路的路基，每一层的平整度都会上一层平整度至关重要。所以要按照质量检验评定中对路面各层要求严格控制，认真检验。特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层的平整度的高质量。（2）面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好烫平板的预留高和稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使均匀一致，使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。搂平工序，不能中踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发现有不平处，可备专用长把刮板找补搂平。（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾斜在铺筑底层上。如果要卸在底基层上，则必须设法清除干净。剩余冷料不能直接铺筑在底基层上充当一部分层厚，应加热另做它用。

（二）路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面纵向出现波浪，特别是造近侧石的偏沟部位出现路边波浪较多，使侧石外露不一致。

原因分析：主要是路面各结构层的纵横断面高程控制不力，或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间的高程出现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。

危害：（1）影响外观质量，路容不整。（2）路面波浪，造成行车颠簸，降低

车速和乘车舒适感。路面波浪造成积水。

治理方法：（1）路床和路面基层都应用五点无线法检查控制纵横断面高程。（2）要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。人工摊铺要采用放平砖的方法。（3）特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。

4.2 横向裂缝

4.2.1 现象

裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。

4.2.2 原因分析

①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。

②桥梁或涵洞两侧填土沉降。

③半刚性基层收缩裂缝反射至面层。

④施工程序不规范，地下管线设在水泥稳定砂砾基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。

⑤温度应力作用。

4.2.3 预防措施

①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。

②充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层

15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。

③桥涵或涵洞两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。

④对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。

⑤对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。

4.3 纵向裂缝

4.3.1 现象

裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。

4.3.2 原因分析

①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。

②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。

4.3.3 预防措施

①施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。

②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。

4.4 车辙

4.4.1 现象

路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。

4.4.2 原因分析

①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。

②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。

③基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。

4.4.3 预防措施

①粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。

②城市主干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。

③施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求。

④随机抽检进入现场的沥青混合料。

4.5 壅包、搓板

4.5.1 现象

沥青混合料面层发生拥动，有的形成壅包，其高度小则1-3cm，大则10cm左右，有的形成波浪，有的形成搓板。破坏了路面的平整度，降低了路面行车的舒适性、安全性、损伤车辆机件。由于不平坦性，增加了车载的冲击力，更会加剧路面的破坏。

4.5.2 原因分析

①沥青混合料本身含油量过大。或因运油路程过远，油分学淀，致使局部油量过大，或在底基层上洒布的粘层油量过大，当气温升高时，粘层油泛至沥青混合料中来。上述种种都是使沥青混合料中存有较多“自由沥青”，成为混合料中的润滑剂，使拥推成油包、波浪。

②面层和基层局部结合不好，在气温较高时，经行车作用，产生顺行车方向或弯道外侧推挤，造成壅包。

③当路拱大或平整度差时，炎热季节沥青混合料会向低处积聚，形成壅包。

④处理泛油不当，矿料过细，撒布不均形成壅包。

⑤沥青混合料级配欠合理，细集多，嵌挤能力低，高温稳定性差；或施工时摊铺不平，压路机未按操作规程碾压，或基层不平有波浪，铺筑面层不等厚，均形成搓板。

⑥土基不平整，或基层表面状不良，如偏干、起皮，在铺筑路面通车后，均引起波浪。

⑦基层水稳性不好，压实不足，强度不均匀，使路面发生变形产生波浪。

4.5.3 预防措施

①在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。

②在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。

③各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。

④沥青混合料进场要做外观检查，如有含油量过大的现象，则不应摊铺，对油分沉淀部分要清除。

⑤沥青洒布车停车时和其它的原因所形成的油堆油垅应清除。

⑥对于路面壅包采用如下处治方法：1）属基层原因引起的，较严重的壅包，用挖补法先处理基层，然后在做面层。2）由面层引起的较严重的壅包，在气温较高时，用加热器烘烤发软后铲除，而后找补平顺，夯实后烙铁烙平。3）轻微的壅包，已趋稳定，可在高温时直接铲平。

⑦对路面波浪的处理方法为：1）如基层强度不足或稳定性差，应挖除面层坐补强后，在补面层。2）如面层和基层中间有夹层，应截去面层，清除不稳定夹层，在将面层料掺和适当的材料，炒拌后重新铺面层。3）小面积的面层波浪，可在波谷内填补沥青混合料，找平处治。起伏较大者，铲除波峰部分进行重铺。

4.6 路面沥青砼松散掉渣

4.6.1 现象

路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。

4.6.2 原因分析

①低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。

②沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。

③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。

④沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。

⑤在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。

4.6.3 预防措施

①控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。

②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。

③加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。

④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。

4.7 路面接茬不平、松散、有轮迹

4.7.1 现象

①使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。

②两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。

③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。

4.7.2 原因分析

①纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间皆属每幅边缘，油层较虚，碾压不实，出现松散出沟现象。

②不论是热或冷接的横向接茬，也是由于虚铺厚度的偏差和碾轮在铺筑端头的摊挤作业都很难接平。

③路面与立道牙或与其它构筑物接茬部位，碾轮未巾边碾压，又未用墩锤烙铁夯实，亏油部分又未及时找补，造成边缘部位抗洼不平松散掉渣，或留下轮迹。

④纵向接茬不平，松散不实，经车轮冲击、雨雪浸蚀，易出坑损坏。横向接茬不平，有跳车，冲击路面易损坏。边缘部位不实，雨雪水易渗入，经浸泡和冬春冻融，路边会加大加深损坏面，雨雪水易渗入基层和路基，会降低其强度和稳定性。

4.7.3 预防措施

①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有

涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。

②对立道牙根部和构筑物接茬，碾轮压不到的部位，要有专人进行找平，用热墩锤和热烙铁，夯烙密实，并同时消除轮迹，或采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。

4.8 检查井与路面衔接不平顺

4.8.1 现象

路面上的各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。

4.8.2 原因分析

①各专业的井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼的作用不大。

②施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。

③检查井基础下沉，其周边回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉。

④井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。

4.8.3 预防措施

①施工时井圈应安装牢固。

②保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结

合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。

③采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。

④采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。

⑤管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。

⑥各专业的检查井施工，应严格按照相关规范要求施工。

⑦管道接口处施工时，要确保不渗水。 5．立道牙、平道牙施工质量通病

5.1 立道牙、平道牙基础填土不实

5.1.1 现象

①基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉，出现曲曲弯弯，高低不平。

②稍触外力，即东倒西歪和下沉，保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度，造成外观质量上的明显缺陷。

5.1.2 原因分析

①未按设计要求尺寸施工路面基层。

②未按设计要求和质量标准做好立道牙背部砼靠背的浇筑工作。

5.1.3 预防措施

①道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实。

②安载道牙要按设计要求施工，砂浆卧底。

5.2 立道牙前倾后仰

5.2.1 现象

①立道牙安载成活并铺筑路面后，局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。

②立道牙的内倾外仰，破坏了立道牙整体直顺度，影响路容和道路的外观质量。

5.2.2 原因分析

①安载时只顾及立道牙内侧上角的直顺度，未顾及立面垂直度和顶面水平度。

②安载后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾。经车轮等外力内侧的挤撞，便向外仰。

5.2.3 预防措施

①立道牙的安载既要控制内上棱角的直顺度，也要注意立面的垂直度，顶面

水平度的检查控制。

②立道牙安载调直后，立道牙跟部的砼靠背浇筑不能草率从事，要按设计图纸尺寸施工。

5.3 平道牙顶面不平不直

5.3.1 现象

①平道牙顶面高于或低于路面边缘。平道牙的高高低低，曲曲弯弯，影响道路整体的外观质量和横断面高程。

②平道牙向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯。平道牙的曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是造成路边早期破坏的根源。

5.3.2 原因分析

平道牙在碾压面层时一般是不能上碾压的，由于施工时高程控制不准，或因路边缘底层高低不平，造成油路边缘与平道牙出现高低差。

5.3.3 预防措施

平道牙顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数，需高出平道牙顶面，当碾压油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘，使油路边与平道牙接平接实。

5.4 立道牙外露尺寸不一致

5.4.1 现象

①立道牙顶面与路面边缘相对高差不一致，影响道路整体的外观质量。以设计外露高度15cm为例，在实际工程上有8—9cm的，有18—20cm的。

②立道牙顶面纵向呈波浪状。顶面波浪将会影响路面横断面高程的合格率，还会造成两雨水口间路边积水。

5.4.2 原因分析

①立道牙高程控制较好而忽视路面边缘高程的控制，造成路边波浪。

②路面边缘高程控制较好，而忽视了立道牙高程的控制，造成立道牙顶面波浪。

③两种情况兼而有之，必然都会造成立道牙与路面边缘相对高差不一致。

5.4.3 预防措施

①立道牙高程与路面中心高程要同时使用一个系列水准标点。严格给予控制，在施工立道牙过程中要随时检查校正调和桩的变化，并随时抽查已安载好的立道牙高程。不应放一次高程桩便一劳永逸。这样可以检验和复核已放的高程桩是否准确，同时也检验操作者在使用高程桩是否正确。

②依靠准确的立道牙高程，在立道牙立面上弹出路面边线高程，依据此线，应事先找补修整的一次路边底层平整度和密实度。摊铺面层时，严格按弹线控制高程。

5.5 弯道、八字不圆顺

5.5.1 现象

①路线大半径弯道，局部不圆顺，有折点。

②路口小半径八字符合圆半径的要求，出现折角，或出现多个弧度。

③立道牙高程与路面边缘相对高差悬殊，出现较切点以外明显高突，多数出现在路口小半径八字和分隔带断口圆头牙。

④一个路口两侧八字立道牙外露一侧高一侧低。

⑤立道牙曲线不圆顺，主要影响外观质量。

5.5.2 原因分析

①路线大半径曲线立道牙安载后，宏观弯顺度未调顺，即还土固定。

②小半径圆弧，未放出圆心，按设计半径控制弧度。

③分隔带断口未按断口横断高程或设计所给等高线控制立道牙高程。对待立道牙高程随意性较强。

5.5.3 预防措施

①路线大半径曲线，除严格依照已控制的道路中线量出立道牙位置控制安载外，还要做好宏观调顺后，再回填固定。

②小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧，要按纵横断面或等高线高程控制立道牙高程。

③过小半径圆弧曲线，为了防治长立道牙的折角和短立道牙的不稳定及勾缝的困难，应按设计圆半径预制圆弧立道牙。

5.6 平道牙不平

5.6.1 现象

①平道牙局部有下沉或相邻板差过大。

②平道牙顶面纵向有明显波浪。

③平道牙材质差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂缝等现象。

5.6.2 原因分析

①平道牙基底超挖部分或因高程不够找补部分未进行夯实。

②板差大与砌筑工艺粗糙和平道牙本身表面不平或扭曲有关。

③平道牙波浪，主要是纵断面高程失控造成。

④未按质量标准把住材料进场质量关。

⑤平道牙纵向波浪，相邻板差、下沉，会造成雨水口之间积水：同时使路面与平道牙也不易接平，影响路面整体的外观质量。

⑥平道牙多是承担路面排水的偏沟和清洁工人清扫磨耗的部位，如果材质不密实、强度低、有蜂窝、脱皮，会因渗水，冬春冻融风化等原因，造成平道牙松散出坑。

5.6.3 预防措施

①对平道牙的材质应该按其质量标准严格把住进场关。

②要保证每块平道牙基底的密实度。对超挖和找补填垫或其它废槽，必须补充夯实。

③对平道牙的内侧和外侧高程，应加密点给予控制，在砌筑中应随时用水准仪检查，并最后做好高程验收。

④对平道牙的卧底砂浆要注意工作度，不能太干。每块都要夯实至要求标高。留缝均匀，勾缝密实。

5.7 立道牙、平道牙材质差

5.7.1 现象

①立道牙、平道牙强度不足，在运输过程中缺棱掉角较多。

②立道牙、平道牙有麻面，有掉皮。

③立道牙薄厚不一，棱角不直，呈两头尖现象；平道牙表面不平，四角扭曲不在一各水平面上，造成安砌的局部相邻板差。

④立道牙、平道牙材质差，强度低，经不起风吹、雨淋、冰冻、车辆撞等自然和人为浸害，尚未竣工交验，即已出现损坏，影响工程外观质量和使用功能，造成返工浪费。竣工交验后，过早损坏，给养护单位增加维修负担。平道牙损坏造成路边积水，冬春冻融更加剧损坏，也给清洁工人的保洁工作增加了难度。

5.7.2 原因分析

①立道牙、平道牙生产厂家，因技术素质低，管理差，缺少应有的质量控制手段，达不到规定的质量指标。

②材料采购不是选购质量好的，而是光顾选购价格低的。

5.7.3 预防措施

材料采购员应与本企业的质量管理人员配合，负责事先选择采购厂家，对其产品的外观质量、强度、几何尺寸要严格把关，不合格的不能进场。

6．人行道施工质量通病

6.1 人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良

6.1.1 现象

①人行道回填土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。

②水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖的铺筑。

6.1.2 原因分析

施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。

6.1.3 预防措施

①加强施工人员的质量教育，提高其质量意识。

②凡铺筑人行道基层时，应采用平板夯振捣。

6.2 路面砖

6.2.1 现象

①路面砖强度不足，在运输过程中缺棱掉角。

②路面砖厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。

③路面砖经过一定时间的使用，面层褪色，颜色不一。

④几何尺寸超差。

6.2.2 原因分析

①路面砖生产企业使用劣质材料，以次充好。

②选购价格低廉或不合格的路面砖。

6.2.3 预防措施

①路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产，必须保证路面砖强度。

②采购路面砖时，应选用合格产品。

6.3 路面砖与路缘石衔接不平顺，缝隙过宽

6.3.1 现象

①铺砌路面砖与路缘石顶面出现相对高差。

②路面砖与路缘石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。

6.3.2 原因分析

①对路缘石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖的平整度，对铺砖高程控制不准确。

②路缘石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与路缘石间缝隙宽窄不一。

6.3.3 预防措施

选用合格的路缘石，加强对操作工人的培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及路缘石直顺度应严格控制。

6.4 路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺

6.4.1 现象

①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。

②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝。

6.4.2 原因分析

①施工人员不使用专用切割机具。

②检查井标高不准确。

③砂浆抹面的作法不当，或养生不及时。

6.4.3 预防措施

①路灯与检查井周边做好与路面砖衔接。

②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。

③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实，如沥青膏等。

6.5 无障碍通道

6.5.1 现象

①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。

②通道没有形成连续，影响使用功能。

6.5.2 原因分析

施工时未按相关无障碍规范实施。

6.5.3 预防措施

施工时严格按相关无障碍通行规范执行。 二、桥梁工程

7．桩基工程质量通病

7.1 坍孔

7.1.1 现象

钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。

7. 2 原因分析

7.2.1 泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重，造成孔壁不稳。

7.2.2 由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。

7.2.3 当钻至砂砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。

7.2.4 吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。

7.2.5 成孔后未及时浇注砼，静置时间过长。

7.2.6 护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。

7. 3 预防措施

7.3.1 应随时检查泥浆的各种技术指标，根据不同土层采用不同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。

7.3.2 清孔时应指定专人负责排水，保证钻孔内必要的水头高度。

7.3.3 钻孔应根据不同土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。

7.3.4 尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔，保证施工的连续性。

7.3.5 放置护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。

8．缩孔

8.1 现象

成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。

8.2 原因分析

8.2.1 钻头直径偏小。

8.2.2 软土层受地下水位影响。

8.2.3 钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。

8.3 预防措施

8.3.1 应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。

8.3.2 遇到软土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

8.3.3 采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。 9．钢筋平面位置与设计要求不符

9.1 现象

钢筋笼吊运中变形，安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。

9.2 原因分析

9.2.1 钢筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。

9.2.2 钢筋笼上垫块放置数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。

9.2.3 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。

9.2.4 桩孔本身有较大偏差。

9.3 预防措施

9.3.1 钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。

9.3.2 在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，保证足够的垫块数量。

9.3.3 钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。

9.3.4 偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。 10．钢筋笼上浮

10.1 现象

浇注砼时钢筋笼上浮

10.2 原因分析

10.2.1 砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。

10.2.2 导管提升不及时。

10.2.3 钢筋笼采取固定措施不当。

10.3 预防措施

10.3.1 灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼的冲击。

10.3.2 砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。

10.3.3 浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。 11．断桩

11.1 现象

成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，造成断桩。

11.2 原因分析

11.2.1 砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。

11.2.2 计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。

11.2.3 钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入砼中。

11.2.4 导管接头渗漏，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。

11.3 预防措施

11.3.1 砼配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。

11.3.2 严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。

11.3.3 主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提升导管时，法兰挂住钢筋笼。

11.3.4 导管应进行检漏和耐压试验。 12．预制梁、板工程质量通病

12.1 现象

12.1.1 预制梁、板构件接缝处，钢筋安装不按设计要求施工，砼浇筑振捣不密实。

12.1.2 梁、板安装后，梁端伸缩缝宽度不一，后张法梁、板起拱度不一致，相邻差较大。

12.2 原因分析

12.2.1 施工人员对铰接缝设置的重要性不清楚，重主体、轻附属。

12.2.2 墩台跨径误差与预制梁、板误差叠合，或墩、台纵横轴不垂直。。

12.2.3 后张法砼强度分布不均匀，预应力筋布设位置不准确，张拉时没有严格控制张拉力。

12.3 预防措施

12.3.1提高施工人员的质量意识，加强专业知识的培训教育工作。

12.3.2 严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩台

跨径，确保准确无误。

12.3.3 采用预制梁、板结构时，应确保模板预留拱度测量精度；后张法张拉时每片梁、板的砼强度应一致，并严格控制张拉力。

13．后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆

14.1 现象

经过几个冻融期后，孔道位置砼表面开裂。

14.2 原因分析

14.2.1 水泥浆水灰比过大。

14.2.2 注浆压力不足，出浆口浆液稠度不达标。

14.2.3 孔道内沁水未完全吸收或压浆不饱满，有积水。

14.3 预防措施

14.3.1 认真做好压浆前的准备工作，及时将孔道内全部积水抽出。

14.3.2 严格控制水泥浆的水灰比，在使用前和压注过程中应连续搅拌，不得加水稀释。

14.3.3 采用活塞式压浆泵，严格控制压力（0.5～0.7Mpa，）阀门控制出浆口，待压浆达到孔道另一端饱满，出浆稠度与压入稠度相同时，关闭出浆口，并保持压力不小于0.5Mpa，不少于2分钟。

15．桥面伸缩缝处理不良

15.1 现象

15.1.1 桥面伸缩缝处渗水。

15.1.2 桥面伸缩缝处两侧水泥砼过早破损。

15.1.3 靠近防撞墙处砼浇筑不密实。

15.2 原因分析

15.2.1 桥面伸缩缝钢圈未起弯，橡胶带没有伸进防撞墙或伸进长度和高度不够。

15.2.2 桥面伸缩缝两侧水泥砼配合比不准确，养护不及时、不到位，强度未达到设计要求。

15.2.3 防撞墙处砼浇筑操作人员不细心、不认真，旧砼凿毛清洗不彻底，粘结力低，或桥面伸缩缝施工时气温较低，砼没有达到强度就通车。

15.3 预防措施

15.3.1 钢圈和橡胶带必须配套进货，施工时橡胶带应采用整条连续的，端头必须伸进防撞墙，并保证其长度与高度。

15.3.2 每年度对伸缩缝内的橡胶带进行检查，若有破损应及时更换。

15.3.3 水泥砼配合比应准确，施工完毕后，应及时养护，若气温低，应尽量搭建护棚，并采用加热设备，保证砼强度达到设计要求。

在砼没达到强度时，若必须开放交通，应设置防护板，保护砼不受车辆荷载的压力及冲击力。

15.3.4 在桥梁伸缩缝、防撞墙处采用 “建筑胶”进行密封。 16．桥面铺装

16.1 现象

16.1.1 桥面整平砼浇筑不密实，表面不平整，有裂缝。

16.1.2 桥面沥青砼厚度及密实度不均匀。

16.1.3 桥面过早出现坑槽及沥青砼面层脱落。

16.1.4 防水层破损

16.2 原因分析

16.2.1 桥面整平砼施工时，未认真找平，标高控制点距离偏大，施工人员将控制线踩低；砼水灰比及坍落度过大，商砼粉煤灰掺量过多，防水材料掺量不准，表面水泥砂浆过多，干缩后出现高低不平及收缩裂缝。

16.2.2 桥面整平砼不平整，沥青砼面层厚度不均，导致压实系数不一致，使沥青砼面层密实度不均。

16.2.3 沥青砼面层与整平砼层间或双层式沥青铺装层间夹有泥灰，粘结油喷洒不均匀，层间结合不好；上面层沥青混合料粗细骨料离析，或混合料温度低，粗料集中处孔隙率较大，整体性差，雨水渗透量大，沥青砼铺装层松散脱落；沥青砼面层厚度偏薄，不易压实成型，影响上下层粘结，在行车作用下，导致面层

剥落；下层表面潮湿，未待晾干就铺筑上层沥青混合料，削弱了上下层之间的粘结力；施工机具或汽车滴漏的柴油、机油使沥青混合料受到损坏。

16.2.4防水层施工过程中，未设置拦截设施和临时标志。工程交叉施工，导致弄破防水层。

16.3 预防措施

16.3.1 严格控制商砼粉煤灰掺入量、防水材料掺入量和砼水灰比，砼坍落度不宜过大，严格控制标高。

16.3.2 桥面整平砼施工应尽量采用机械铺装，如采用砼整平机械（其性能可集振捣、提浆、刮平、整平于一体），能有效解决桥面裂缝、平整度超差等问题。

16.3.3 铺装沥青混合料前，必须彻底清扫桥面泥灰，并按设计要求做好防水层。

16.3.4 沥青混合料应保证进场温度，及时摊铺、碾压；摊铺宽度不易过宽，避免粗粒集中。出现粗料过于集中，必须铲除，补上符合要求的沥青混合料，整平后再碾压密实。

16.3.5 保证桥面面层的厚度。

16.3.6 沥青面层施工时应避免雨天施工，雨后施工应在下面表层干燥后进行。

16.3.7 施工机具在添加柴油、机油时，避免在施工地段进行。如有柴油和机油滴漏时必须清除，必要时应铲除再补上好料。

16.3.8 防水层施工过程中，禁止行人车辆通过，派专人看守施工现场，并设置拦截设施和临时标志。同一工作面不允许其他工程交叉施工，以防弄脏弄破防水层。桥面防水层涂刷必须保证厚度的均匀性。

桥面防水层施工后，除面层施工沥青混合料运输车外，禁止其他车辆在桥面防水层上行驶。

17．防撞墙预埋件

17.1 现象

预埋件偏位或倾斜，影响下道工序施工。

17.2 原因分析

17.2.1 预埋件定位不准确。

17.2.2 浇筑砼时碰动移位。

17.3 预防措施

预埋件定位应准确；浇筑砼前，应检查预埋件位置是否准确、安装是否牢固；浇筑砼时应尽量避免碰动预埋件，发现有移位现象，应立即进行调整。

18．防撞墙线型不直顺、不平整

18.1 现象

防撞墙棱线或顶面在直线段不平直，在曲线段不圆顺，局部有折点现象。

18.2 原因分析

18.2.1 模板刚度不够，变形较大。

18.2.2 顶部抹面施工随意性大。

18.2.3 分段施工放样基准不一。

18.3 预防措施

18.3.1 加强对施工人员的质量培训，保证操作水平。

18.3.2 定位要准确无误。

18.3.3 模板质量应符合施工要求。 19．重力式挡墙砌筑质量

19.1 现象

19.1.1 砌体砂浆不饱满，石体之间有空隙和孔洞。

19.1.2 石材质量较差，凸出部分不符合设计要求。

19.1.3 砌筑时未分层，丁字石宽度和放置数量不符合设计要求。

19.1.4 沉降缝不贯通、不直顺。

19.2 原因分析

19.2.1 石材加工质量差，不符合要求。

19.2.2 施工人员不严格按设计文件和施工技术规范施工。

19.3 预防措施

19.3.1 应选用合格的石材。

19.3.2 对施工人员进行教育及培训，不合格的部位坚决返工重做。

19.3.3 沉降缝嵌缝应采用沥青胶泥或玻璃胶。 三、市政管道工程

21．管道渗漏水

21.1 现象

21.1.1 管道和基础出现不均匀沉陷，造成局部积水，严重时出现管道断裂或接口开裂。

21.1.2 管材存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，易产生漏水。

21.1.3 管道在外力作用下产生破损或接口开裂。

21.1.4 检查井井壁和连接管的结合处渗漏。

21.1.5 预留支管封口不密实。

21.1.6 管底外皮和基础、包角之间漏水。

21.2 原因分析

21.2.1 地基软弱处理不到位或基础强度不足，产生不均匀下沉。

21.2.2 管材生产质量差。

21.2.3 管道接口填料及包角砼施工质量差。

21.3 预防措施

21.3.1 认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。当地质水文条件不良时，应进行换土处理，提高基槽底部的承载力。

21.3.2 如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层，超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实。

21.3.3 在地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好坑槽底部排水降水工作，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。

21.3.4 选用合格管材并要求厂家提供合格证和力学试验报告等资料。

21.3.5 加强对管材的进场检验，管材表面应平整无松散露骨和蜂窝、麻面现象。

21.3.6 安装前逐节检查，对已发现或有质量疑问的应停止施工，待进行可靠处理后方可使用。

21.3.7 抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理。

21.3.8 在平口管对接接口处先进行密封止水，再进行抹带处理。

21.3.9 砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用。

21.3.10 砌筑砂浆标号应不低于M7.5，且具有良好的稠度。

21.3.11 勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15。管径较大时应双面施工。抹面应按5层防水施工法施工。

21.3.12 检查井砌筑之前应进行封砌，保证质量。 22．检查井

22.1 现象

检查井变形和下沉，井盖安装质量差，井内爬梯随意安装，影响外观及其使用质量。

22.2 原因分析

22.2.1 地质条件不良或基底松散土未清除到位。

22.2.2 施工人员对工程质量不重视，操作人员责任心不强。

22.3 预防措施

22.3.1 认真做好检查井的基层和垫层，防止井体下沉。

22.3.2 检查井砌筑应控制好井室和井口中心位置及其高度，砖井要求灰浆饱满，砂浆标号符合要求。砼检查井模板要有足够强度，支撑到位，整体稳定，防止井体变形。

22.3.3 检查井井盖与井圈要配套，安装时座浆要饱满，轻重型号和面底不错用；铁爬梯安装应控制好上、下第一步的位置，挂线安装平面位置应准确。

23．回填土沉陷

23.1 现象

管道回填后，使用一段时间，路面沿管道方向出现裂缝或局部沉陷。

23.2 原因分析

23.2.1 检查井及雨水口周边回填不密实，不按要求分层夯实。

23.2.2 填料质量不合格。

23.2.3 含水量控制不好。

23.2.4 土方超挖。

23.3 预防措施

23.3.1 管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压(夯)实机械。

23.3.2 沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，保证压实效果。

23.3.3 填料中严禁含有淤泥、树根、草皮及其腐植物。

23.3.4 填料含水量控制在高于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压。

23.3.5 管道回填如采用水撼砂，应在撼砂密实度检测合格后，再用2％～3％水泥浆每1米厚左右进行压力注浆，使水撼砂经水泥浆凝结硬化、形成板体。