地铁施工质量通病及防治措施

目录

1、钻孔灌注桩 2、土方开挖及回填 3、钢筋工程 4、模板支架工程 5、混凝土结构 6、防水工程 7、盾构施工 8、暗挖工程

钻孔灌注桩

钻孔灌注桩质量通病

1、偏孔 2、缩孔 3、钢筋笼上浮 4、断桩 钻孔灌注桩

钻孔灌注桩质量通病成因分析及防治措施

1、偏孔

(1)施工场地不平整，不坚实。

(2)钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。 (3)钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。 (4)遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。

(1)钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡

盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。

(2)场地平整坚实，钻机就位后，校核钻杆垂直度。

(3)偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再

钻。

钻孔灌注桩

(1)软土层受地下水位影响和周边车辆振动 (2)塑性土膨胀，造成缩孔 (3)钻锤磨损过甚，焊补不及时

(1)成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段

时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀

(2)及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁 (3)采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 钻孔灌注桩

(1)砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。 (2)钢筋笼未采取固定措施。 (3)第一次浇筑砼方量不足

(1)浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。

(2)当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动 能作用， 以免钢筋笼顶被托而上浮。 当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大， 再提升 导管， 减少导管埋入深度， 使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度 浇筑。在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。

(3)当发现钢筋笼开始上浮时，应即将住手浇注，并准确计算导管埋深和 已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。

钻孔灌注桩

(1)砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，导致

导管阻塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。

(2)计算导管埋深时出错，或者盲目提升导管，使导管脱离砼面，

再 浇筑砼时，中间浮现夹泥层。

(3)钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。

(4)灌注时间过长，上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增

长， 泥浆中残渣将不断沉淀， 从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物， 造成砼灌注极 为艰难，造成堵管与导管拔不上来，引起断桩事故。

(5)导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。 (6)砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。 钻孔灌注桩

(1)砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置，并时常测试坍落

度，防止导管阻塞。

(2)开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆

阻力。

(3) 快速连续浇注， 使砼和泥浆向来保持流动状态， 可防导管阻塞。 (4)严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。

(5)钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。 (6)浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。

(7)浇筑砼前应保证砼供应连续，至少可使用两家商砼以备应急之

用。

土方开挖及回填

土方开挖及回填质量通病 1、挖方边坡塌方 2、回填浮现橡皮土 3、回填土下沉

土方开挖及回填

挖方边坡土方局部或者大面积发生塌方或者滑坡现象。

(1)采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或

者 将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或者流坡。

(2)在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、

排水措施， 地表滞水或者地下水侵入坡体内， 使土的粘聚力下降， 坡脚被冲蚀掏空， 边坡在重力作用下失稳而引起塌方。

(3)在边坡顶部大量堆土或者堆放建造材料，或者行驶施工机械设

备、 运输车辆。

土方开挖及回填

(1)开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不

要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。

(2)在有地表滞水或者地下水作用的地段，应做好排、降水措施，

以 拦截地表滞水和地下水， 避免冲刷坡面和掏空坡脚， 防止坡体失稳。 应降低地下 水位，防止坡体发生侧移。

(3)施工中避免在坡顶堆土和存放建造材料，并避免行驶机械设备

和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。

土方开挖及回填

填土受夯打(碾压)后，基土发生颤动，受夯击(碾压)处下陷，

四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉。在 人工夯土地基内， 成片浮现这种橡皮土 (又称弹簧土)，将使地基的承载力降低， 变形加大，地基长期不能得到稳定。

在含水量很大的黏土或者粉质黏土、 淤泥质土、 腐殖土等原状土地

基土进行回填， 或者采用这种土作土料进行回填时， 由于原状土被扰动， 颗粒之间 的毛细孔遭到破坏， 水分不易渗透和散发。 当施工时气温较高， 对其进行夯击或者 碾压。 表面形成一层硬壳， 更加阻挠了水分的渗透和散发， 于是使土形成软塑状 态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长期不易消失。

土方开挖及回填

(1)夯(压)实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水

量可通过击实试验确定，工地简易的检验，普通以手握成团，落地开花为宜。

(2)避免在含水量过大的黏土、粉质黏土、淤泥质土、腐殖土等原

状土上进行回填。

(3)填方区如有地表水时，应设排水沟排走。 (4)暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。

(5)用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土

中水分，降低土的含水量。将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯 (压)实。将橡皮土挖除，采取换土回填夯(压)实，或者填以3：7灰土、级配 砂石夯(压)实。

土方开挖及回填

(1)回填土夯实未达到要求的密实度。

(2)回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或者采用含水

量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。

(3)回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。 土方开挖及回填

(1)回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺厚度不得大于

300mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度按规定抽样检查，使符合要 求。

(2) 回填土料中不得含有大于 50mm 直径的土块， 不应有较多的干

土块，急需进行下道工序时，宜用 2 ：8 或者 3 ：7 灰土回填夯实。

(3)确保回填土含水量符合要求。

钢筋工程

1 、钢筋原材或者加工构件存储条件较差，严重锈蚀。 2 、在加工过程中成型质量差：

(1)未统一下料，下料不许；

(2)对复杂节点未综合空间相交叉的关系放样； (3)尺寸、角度差、不直不顺、弯点不许，弯钩偏短；

同等级钢筋，不注意不同弯曲成型半径要求；

(5)运输堆放时变形未作修正。

(4)不

3、施工过程通病

(1)钢筋接头错误； (2)搭接长度不足 (3)锚固长度不足(4)

焊接质量不符合要求(焊接长度、焊条规格) (5)洞口预埋件加固不足 (6) 二批筋长度不足 (7)钢筋保护层厚度不符合设计要求

1、对钢筋原材堆放场地做好防护， 锈蚀严重的钢筋必须在送检合格后方

钢筋工程

可使用。

2 、严格按图纸要求进行统一下料，核对好尺寸、角度。 3 、严格按图纸要求进行施工，加强检查发现不合格处即将返工。

模板工程

(1)浇注混凝土过程跑模、漏浆 (2)模板接缝、尺寸偏差

(1)模型支架搭设须进行设计， 并经受力检算合格后才干付诸实施，

实施过程中须严格按设计要求施工， 不得擅自更改降低标准， 以免改变受力体系 运行状况。

(2)模型安装须坚固可靠，板缝密贴，并确保几何尺寸及预留孔洞

位置的准确性，避免在混凝土灌注过程中跑模，漏浆等质量通病浮现。

(3)模型须经自检、复检、专检合格后方可进行混凝土灌注施工。

混凝土灌注过程中， 捣固器严禁直接接触模板， 以免造成变形和漏浆， 并设置专 门的看模人员巡视模板支架情况，发现异常情况及时处理。

模板工程

(4)在模板面板暗地里钉紧纵向次梁为 100×100 木方，沿结构横截

面 方向间距 350mm 布置， 然后用横托对顶支撑， 避免其在浇砼时因侧压力而跑模。

(5)工程中使用的模板表面平整，无翘曲，无损坏，每次拆模后必

须清除模板表面垃圾， 并涂刷脱模剂。 使用过程中， 损坏的模板须经修整达到要 求后方可继续使用。

(6)挡头模板采用木模，设置时须满足施工缝中各种止水材料的设

置位置，并保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。

模板工程 混凝土工程(1)蜂窝

(2)麻面 (3)孔洞 (4)露筋

(5)混凝土表面不平整 (6)混凝土表面裂缝 (7)外观尺寸偏差

混凝土工程 混凝土结构局部浮现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成

空隙类似蜂窝状的窟窿。

(1)混凝土配合比不当或者砂、石予、水泥材料加水量计量不许，

造 成砂浆少、石于多； (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不 密实； (3) 下料不当或者下料过高， 未设串通使石子集中， 造成石子砂浆离析； (4) 混凝土未分层下料， 振捣不实， 或者漏振， 或者振捣时间不够； (5) 模板缝隙未堵严， 水泥浆流失； (6) 钢筋较密， 使用的石子粒径过大或者坍落度过小； (7) 基础、 柱、 墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

混凝土工程

(1)严格控制混凝土配合比，时常检查，做到计量准确，混凝土

拌合均匀，坍落度适合浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振，模板缝应阻塞严 密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。

(2)小蜂窝：洗刷干净后，用1：2 或者 1：2．5 水泥砂浆抹平压实；

较大蜂窝， 凿去蜂窝处薄弱松散颗粒， 刷洗净后， 支模用高一级细石混凝土子细 填塞捣实，较深蜂窝，如清除艰难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或者灌筑混 凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

混凝土工程

混凝土局部表面浮现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，

但无钢筋外露现象。

(1)模板表面粗糙或者粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混

凝 土表面被粘坏；

(2)模板未浇水湿润或者湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，

使混凝土失水过多浮现麻面；

(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；

(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或者局部漏刷或者失效．混凝土表面与

模板 粘结造成麻面；

(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 混凝土工程

(1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝

土前，模板缝隙，应用胶带等封严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得 漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

(2)在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，

将麻面抹平压光。

混凝土工程 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或者蜂

窝 特殊大，钢筋局部或者全部裸露。

(1)在钢筋较密的部位或者预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，

未振捣就继续浇筑上层混凝土;

(2) 混凝上离析， 砂浆分离， 石子成堆， 严重跑浆， 又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形

成松散孔洞;

(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

混凝土工程

(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充

满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏 振，砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿

润后用高强度等级细石混凝土子细浇灌、捣实 。

混凝土工程 混凝土内部主筋、副筋或者箍筋局裸露在结构构件表面。 (1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或者垫块太少，钢筋紧贴模板，

导致拆模后露筋。

(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水

泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，于是

造成露筋。

(4)在浇筑完成后的外力破坏。

首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿

润，用 1:2 或者 1:2.5 水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉， 冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

混凝土工程

(1)模板支架未固定密切，在浇筑过程中胀模。

(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或者运料，混凝土板表面浮现

凸凹不平的卸痕。

(1)模板支架应固定密切。

(2)控制混凝土板浇灌厚度，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面

平整，厚度一致。

混凝土工程

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影

响， 地基不均匀沉降， 拆模过早， 早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发 生。

预防措施：

(1) 加强混凝土早期养护， 浇灌完的混凝土要及时养护， 防止干缩，

冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。

(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案， 避免浮现施工缝。 (3) 加强施工管理， 混凝土施工时应结合实际条件， 采取有效措施，

确保混凝土的配合比、 塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用， 同时 应避免混凝土早期受到冲击。

混凝土工程

当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；

如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部份，并用水冲洗干净，用 1:2.5 水 泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。

混凝土工程

表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。

(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位

移。

(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或者模板变形。

(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。

(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形

尺寸误差。

混凝土工程

(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。

(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过

计算设置，保证足够的整体稳定性。

(3) 下料高度不大于 2 米。随时观察模板情况，发现变形和位移

要住手下料进行修整加固。

(4)振捣时振捣棒避免接触模板。

(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的

检查核对。 处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的 砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不 进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研 究处理方案。

防水工程

铺贴后的卷材表面不平整，敲击表面有空鼓。

(1)防水粘贴前对基面进行处理， 确保基面平整。

(2)阴阳角处理应注意圆滑过渡，阴角：采用 1:2.5 的水泥砂浆做成

R≥50mm 的圆弧或者 50x50mm 的倒角；阳角：做成 R≥20mm 的圆弧或者 20x20mm 的倒角，圆滑过渡后铺设防水加强层。

防水工程

施工缝处的混凝土松散，骨料集中，接搓明显，沿缝隙处

渗漏水。

(1)混凝土浇筑时一定要按要求进行， 加强施工缝处的混凝土振捣，

保证捣固密实。

(2)施工缝留设时一定要注意打毛表面，当在留设的施工缝上继续

施工时，一定要注意施工缝的清理，凿除表面松动的石子、浮粒及杂物，并用水 冲洗干净， 施工上层结构时在施工缝处先浇筑一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂 浆。 若在留设施工缝时未打毛， 在施工上部结构时一定要先打毛， 然后根据施工 缝的处理方法进行处理。

(3)确保预埋钢板位置准备，搭接焊接质量合格。

(1)地表沉降、隆起 (2)盾尾密封装置泄漏 (3) 同步注浆浆管阻塞 (4)管片拼装错台 (5)管片接缝渗漏 (6)管片破碎

盾构施工

(1)推进过程中土压过大或者过小未能平衡刀盘前土体土压，从而

造 成地表的隆起与沉降。

(2)在推进过程中同步注浆量较少或者未及时同步注浆，未能有效

填 充管片外壁空隙而产生地表的沉降。

(3)盾尾密封效果不好，注浆压力又偏高，浆液从盾尾渗入隧道，

造成有效注浆量不足：

(4)浆液质量不好，强度达不到要求，不能起到支护作用，造成地

层变形量过大；

(5)注浆过程不均匀，推进过程中有时注浆压力大，注浆量足，有

时注浆量少，甚至不注浆，造成对土体结构的扰动和破坏，使地层变形量过大。

盾构施工

盾构施工

(1) 在推进过程中平稳推进减小对周围土体的扰动并保证适当的土

压。

(2)注浆应均匀，根据推进速度的快慢适当地调整注浆的速率，尽

量做到与推进速率相符；通过地面监测情况调整注浆量和注浆压力。

(3)提高拌浆的质量，保证压注的浆液的强度；

(4) 推进时同时、均匀、时常地压注盾尾密封油脂，保证盾尾钢

丝刷的使用功能。

盾构施工

(1)根据地面变形情况及时调整注浆量、注浆部位，对于沉降大的部

位可采用补压浆的措施；

(2) 损坏的盾尾进行更换， 或者采用在盾尾内垫海绵的方法对盾尾进

行 堵漏；

(3) 注浆口离盾尾太近引起盾尾漏浆， 可采用从管片上进行壁后注浆

的方法，减少浆液的渗漏。

盾构施工

地下水、泥及同步注浆浆液从盾尾的密封装置渗漏进入盾尾

的盾壳和隧道内，严重影响工程进度和施工质量，甚至对工程安全带来灾难。

(1)管片与盾尾不同心，使盾尾和管片间的空隙局部过大，超过密

封装置的密封功能界限：

(2) 密封装置受偏心的管片过度挤压后， 产生塑性变形， 失去弹性，

密封性能下降；

(3) 盾尾密封油脂压注不充分，盾尾钢刷内侵入了注浆的浆液并

固结，盾尾刷的弹性丧失，密封性能下降；

(4)盾构后退，造成盾尾刷与管片间发生刷毛方向相反的运动，使

刷毛反卷，盾尾刷变形而密封性能下降，严重影响盾尾密封寿命；

(5)盾尾密封油脂的质量不好，对盾尾钢丝刷起不到保护的作用，

或者因油脂中含有杂质阻塞泵，使油脂压注量达不到要求。

盾构施工

(1)严格控制盾构推进的纠偏量，尽量使管片四周的盾尾空隙均匀

一致，减少管片对盾尾密封刷的挤压程度；

(2)及时、保量、均匀地压注盾尾油脂； (3)控制盾构姿态，避免盾构产生后退现象；

(4)采用优质的盾尾油脂，要求有足够的粘度、流动性、润滑性、

密封性能。

(1)对已经产生泄漏的部位集中压注盾尾油脂，恢复密封的性能； (2)管片拼装时在管片背面塞人海绵，将泄漏部位堵住；

(3)有多道盾尾钢丝刷的盾构，可将最里面的一道盾尾刷更换，以

保证盾尾刷的密封性；

(4)从盾尾内清除密封装置钢刷内杂物。 盾构施工 采用单液浆注浆时浆管阻塞，无法注浆，甚至发生浆管爆裂的情

况，严重影响施工质量和进度。

(1) 住手注浆的时间太长，留在浆管中的浆液结硬，引起阻塞； (2)浆液中的砂含量太高，沉淀在浆管中，使浆管通径逐渐减小，引

起阻塞；

(3)浆管的三通部位在压浆过程中有浆液积累， 时间长了就沉淀凝固。

(1)住手推进时定时用浆液打循环回路， 使管路中的浆液不产生沉淀。

长期住手推进，应将管路清洗干净；

(2)拌浆时注意配比准确，搅拌充分；

(3) 定期清理浆管， 清理后的第一个循环用膨润土泥浆压注， 使注浆

管路的管壁润滑良好；

(4) 时常维修注浆系统的阀门，使它们启闭灵便。 管理方法 将堵

塞的管子拆下，将阻塞物清理干净后重新接好管路。

盾构施工 管片错台是拼装好的管片同一环各片，或者是管片与管片之间的

内弧面不平整。 管片的错台， 普通是由于受力不均匀造成的， 当某点的集中荷载 超过了设计极限后，必然会导致管片的相对位移。

(1)管片选型不当，管片拼装的中心与盾构机中心不同心，管片与盾

尾相碰，为了安装管片，人为将管片径向偏移，造成错台。

(2)管片安装时，在盾尾残留的渣土未清理干净，特别是底部，有时

是盾尾漏泥沙，清理艰难，在此位置的某片管片很难就位，甚至螺栓难以插入， 造成错台。

(3)盾构机姿态调整不当，或者由于其它原因姿态不利控制时候，引

起盾构机姿态大幅度改变。 管片脱离管片时， 受到盾构机壳体的挤压而造成管片 错台。

盾构施工

(1)合理配置各种类型的管片，转弯管片的比例必需达到实际施工的

需求，严格控制管片螺栓的质量。

(2)在施工过程中，依据实际施工情况，根据不同类型的管片设计参数，

选择合理类型的管片，保证管片轴心与盾构机轴心一致 .施工时主要以千斤顶形 程差，和盾尾间隙等为依据。

(3)安装管片时，必须严格执行操作规范。 (4)不应对盾构机姿态过急的调整。

盾构施工

地下水从已拼装完成管片的接缝中渗漏进入隧道。 (1) 管片拼装的质量不好，接缝中有杂物，管片纵缝有内外张角、前

后喇叭等， 管片之间的缝隙不均匀， 局部缝隙太大， 使止水条无法满足密封的要 求，周围的地下水就会渗漏进隧道；

(2)管片碎裂，破损范围达到粘贴止水条的止水槽时，特别是管片角

部碎裂，止水条与管片间不能密贴，水就从破损处渗漏进隧道；

(3)纠偏量太大，所贴的楔子垫块厚度超过止水条的有效作用范围； (4)止水条粘贴质量不好， 粘贴不坚固， 使止水条在拼装时松脱或者

变 形，无法起到止水作用；

(5) 止水条质量不符合质量标准，强度、硬度、遇水膨胀倍率等参数

不符合要求，而使止水能力下降；

(6) 对已贴好止水条的管片保护不好，使止水条在拼装前已遇水膨

胀，管片拼装艰难且止水能力下降。

盾构施工

(1)提高管片的拼装质量，及时纠环面，拼装时保证管片的整圆度和

止水条的正常工况，提高纵缝的拼装质量；

(2)对破损的管片特别是管片角部及时进行修补， 运输过程中造成的

损坏应在贴止水条以前修补好。对于因为管片与盾壳相碰而在推进或者拼装过程中 被挤坏的管片，也应原地进行修补，以对止水条起保护作用；

(3)控制衬垫的厚度，在贴过较厚衬垫处的止水条上应按规定加贴一

层遇水膨胀橡胶条；

(4)应严格按照粘贴止水条的规程进行操作，清理止水槽，胶水不流

淌以后才干粘贴止水条：

(5)采购质量好的止水条产晶， 在施工过程中定期抽检止水条的质量，

产品须检验合格方能使用；

盾构施工

(1)对渗漏部份的管片接缝进行注浆；

(2)利用水硬性材料在渗漏点附近进行壁后注浆；

(3)对管片的纵缝和环缝进行嵌缝，嵌缝普通采用遇水膨胀材料嵌

入管片内侧预留的槽中，外面封以水泥砂浆以达到堵漏的目的。

盾构施工

管片承受压力过大造成管片崩角、崩边破损，短边通长破损和螺

栓孔位置破损。

(1)千斤顸撑靴损坏、重心偏位和碰撞造成破碎。

(2)盾构机在曲线段掘进时盾构机的姿态变化与管片的姿态变化不一

致，盾尾密封刷挤压管片造成开裂。

(3) 因注浆不均匀或者漏浆而使管环在土体不均衡力作用下发生变形，

垂 直方向直径变小，两侧管片接缝处发生挤压，导致管片碎裂。

(4)螺栓孔碎裂的产生主要是因为管片上浮。

盾构施工

(1)检查千斤顶撑靴，浮现损坏时应及时更换。

(2)盾构掘进时严格控制盾构机的姿态避免频繁的纠偏，特殊在曲

线段， 盾构机应缓慢掘进以控制盾构机的每环纠偏量， 防止盾构机轴线与隧道管 片轴线间的夹角过大和管片四周盾尾间隙不均匀。

(3)对盾尾刷进行检查、更换，重新涂抹盾尾油脂，防止漏浆；加

大注浆量， 发现漏浆情况及时补浆， 保证管片外与土体间的间隙填充饱满； 检查 盾尾油脂注入设备，并认真记录注入量，发现问题及时解决；选择注入率高、流 动性好的油脂。

暗挖工程

(1)喷锚暗挖施工开挖面不稳及地表沉降过大 (2)地下水影响衬砌施工

(1)喷锚暗挖施工必须配合开挖及时支护，保证施工安全。 (2)若围岩自稳时间短、不能保证安全地完成初次支护，为确保施

工安全应采用辅助技术 (喷射混凝土封开挖工作面、 超前锚杆或者超前小导管、 管 棚超前支护、设置暂时仰拱等)进行加固处理，使开挖作业面围岩保持稳定。

(3)施工期间的防水措施主要是排和堵两类。施工前，根据资料预

计可能浮现的地下水情况，估计水量，选择防水方案。施工中要做好出水部位、 水量等记录，按设计要求施作排水系统，确保防水效果。

(4)当采用降水方案不能满足要求时， 应在开挖前进行帷幕预注浆。