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艏 №ｃ ｌ叫 ｅ ■重庆潍柴发动机厂／龚小冬 粤砖谨麓 ０。 一 。 ～ 薛宣 ÷、 ＩＩ鼍 。。 ， 生产线异位铰孔质量的改进 问题 我厂引进生产的斯太尔ＷＤ６１５重型汽车柴油发动机缸体生产线精铰 １２一 ３８ ｍｍ、孔深ｌ １０ｍｍ挺柱孔工序是在专机上两个孔同时铰出的。起 初两年，此工序是缸体生产线的瓶颈，主要原因是铰孔质量不合格，表现为： （１）孔口成喇叭口。 （２）孔壁成纵向振纹的棱Ｉ￣：ｆＬ，用百分表测量孔径合格，塞规通端却进不去。 （３）导向套与铰刀后引导经常咬死使铰刀和导套均报废。 （４）一批铰刀有２／３铰出的孔不合格，合格部分也不耐用，少则铰两件， 多则几十件，塞规又进不去，而且不能重磨。 （５）ｌ２个孔只要一个不合格，整台价值一万多元的缸体就报废，所以换 刀时必须用废缸体试刀，待全部孔合格后方能生产，但有时只加工二、三件 就又出现问题。 原因分析 由于上述问题，当时日产２０台都非常困难，整天忙于检测、试刀。整个 生产线被这个工序卡住，不能流动。我厂对产品质量非常重视，工序质量只 能超过而不能低于设计要求，有问题坚决不能放。因此多次组织各方人士分 析攻关，包括请外厂专家。经分析主要有以下原因： （１）孔口毛坯（灰铸铁）表面不平，铰刀接触孔口先后不齐而引起振动， 造成喇叭口和棱圆孔。 （２）导向套的圆度和尺寸精度不好，使与铰刀的后引导间隙不理想而咬 套或振动。 ２ｏ０６年第６ ＭＣ甥代霹部件 维普资讯 http://www.cqvip.com
－ 蒯置 （３）铰量为ｌｍｍ时效果最好， 喇叭口。又因铰刀切削角很小，导向性好而修正性差，只能顺着偏孔进给， 少于０．４ｍｍ，孔铰不圆。 到了一定的深度铰刀在定位与偏孔两个反作用下形成周期性振动，孔壁棱圆 （４）专机定位销与缸体定位孔 因此而产生。如铰量小于０．４ｍｍ，孔铰不圆，更证实了这个分析。因此总厂 间隙大，造成定位误差，导致铰刀 和我厂的铰量都是ｌｍｍ左右，大铰量适当减弱了径向反作用力而减轻棱圆。 与粗镗底孔不同心而振动。 但是工厂的日均衡生产不可能停产调修设备，只好在刀具改革上下功夫。 （５）连接铰刀接杆的万向接头 将铰刀设计为既能修正偏孔，又能降低表面粗糙度值的复合刀具。为便于加 不灵活。 工和降低成本，原铰刀的刀片型号和刀齿长度不变，将前端长度８ｍｍ改 （６）铰刀质量有问题等。 ／ｂｏ．２ｒａｍ，作粗扩部分，交接处磨出空刀槽，前端面为平底带１０。后角端齿， 解决方案 刀尖不倒角，作用是将底孔修正，并去余量，使铰刀按正确位置进给而不顺 着偏孔走。后段外径按孔的最大极限尺寸设计，以延长刀具寿命，预防硬质 对第一个问题，采取了前导向 合金铰刀铰孔收缩。取适合铰铸铁的切削角５。×２，利于降低表面粗糙度值 锪钻锪出全部上下面孔Ｆ１，并对上 和铰刀的重复修磨。这样，铰量减小有利于表面粗造度值的降低和铰刀寿命 述所提问题都进行了最合理的更换 的提高，并将８个齿设计为不等分，以更好地避免周期性振动。又考虑磨外 和调整，结果仍未明显好转。于是， 圆时便于测量，设计时将每对刀齿在中心上不错开（如附图）。为避免装刀时 焦点集中在铰刀上。总厂此工序和 敲伤合金刀片，又在端面设计了 ２０ｍｍ×５ｍｍ凸台承受敲打。另外还作了 我厂都是采用同一厂家的设备和刀 几处小改动，并解决了在铰刀加工中产生的技术问题，确定了ｌｍｍ左右的铰 具图，只是为适应大铰量，将切削 孔余量。当使用经过改装的铰刀时，结果令人吃惊，不仅没有喇叭口和棱圆， 刃５。ｘ ５改为７。ｘ ７ｆ铰刀外径 而且孔径、表面粗糙度都很理想，百分表和塞规测量都合格。经过反复试验， 上偏差改为用孔的最大极限尺寸， 结果都十分令人满意，表面粗糙度超过了设计要求。 但没有明显的出现我厂的铰：ｆＬｌ＇￣７题。 于是，我厂也按总厂的刀具图加工 铰刀，而且硬质合金刀片也改为和 总厂一样，并对铰刀质量各方面严 格控制，精心制作，结果仍不见好 转。后来干脆购买总厂的铰刀，同 样未得到解决。 对这个问题进行了综合分析之 后笔者认为，主要原因是粗镗孔和 精铰孔不是在同一台设备上完成， 而两台设备钻模孔的中心距可能存 在误差，称为工艺系统误差，如插 销孔与钻模孔的距离也可能有误差， 虽然加工的挺柱孔中心距±０．１ｍｍ 合格，那么铰孔时这个孔的铰刀对 时过两年，我厂的Ｅｔ产量已达到１１０台，这道工序变得轻松，而且铰刀 以镗底孔的中心距偏移为０．２ｍｍ， 寿命大幅度提高。３～７天换刀一次，修磨端齿和５。切削刃，可重磨１０次左 铰孔时偏移对边的铰量差就为 右。２００４年消耗１５０把，相当于２００２年日产２０台时一个月的消耗。最可喜 ０．４ｍｍ。因此铰刀受到径向周而复 的是，铰刀经使用后，因与孔壁摩擦起到了研磨作用，铰孔表面粗糙度值更 始的不等力，当铰刀切削刃刚接触 低，孔壁黑而发亮，手感非常光滑，而且从未发生过咬套现象，两年来钻套 孑Ｌ口时，因切削量少，铰刀单边吃 从未更换，而以前钻套经常换，消耗量也特别大。铰刀改革后，产品质量大 刀的径向摆动可克服工艺系统定位 幅提高，工人劳动强度大幅下降，产量大幅提高，成本大幅下降。只刀具降 而切削掉大于铰刀直径范围，形成 耗一项每年就直接为工厂节约１００多万元，一举多得。 ＭＣ文●查询组号：Ｗ０６１５ ２ｏｏ６年第６ ＭＣ琨代墨部件
