1.对铁水的要求：成分，带渣量，温度 件，吹炼终点温度和含碳量，通过与反应有2.铁水的成分：硅，锰，磷，硫 关的物料平衡和热平衡的关系式计算出吹氧3.原料的要求：a铁水含硅量高，渣量增加，量，并按计算结果进行装料和吹炼，在吹炼有利于脱磷脱硫，硅含量高会使渣料和消耗过程中不在修正，直接决定终点时间，故静增加，易引起喷溅，金属吸收率降低，渣中态控制是一种预测控制方法 过量的SiO2也会加剧对炉衬的侵蚀，影响石21.动态控制：在吹炼前，除静态模型进行预灰渣化速度，延长吹炼时间。铁水中含硅量测计算外，在吹炼过程中，根据测定的金属为0.3%--0.6%。B锰，铁水中的锰氧化后形成分，温度以及炉渣状况等有关量随时间变成MnO2有效促进石灰溶解，加快成渣，减少化的动态信息，对吹炼参数进行修正，以达助溶剂的用量和炉衬侵蚀，同时铁水含锰高，到预定的吹炼目标。动态控制方法的关键是终点钢种余锰高，从而可减少合金化时间所吹炼过程中迅速，准确，连续得到反馈信息。 需的锰铁合金，有利于提高钢水的纯净度。22.电炉三种冶炼方法：氧化法冶炼，不氧化锰含量为0.2%--0.8%。c磷，有害元素，含法冶炼，返回吹氧法冶炼 量越低越好，应控制在0.2%以下。D硫，应23.原料种类：金属料，非金属料，气体。金控制在0.05%以下 属料：铁水，废钢，铁合金。非金属料：冷4.带渣量：高炉中含硫，SiO2和Al2O3量较却剂，造渣剂，增碳剂 高，过多的高炉渣进入转炉内会导致转炉钢 量增大，石灰消耗增加，造成喷溅，降低炉 衬寿命，因此转炉的铁水要求带渣量不的超 过0.5%，若带渣量大时，在钢水兑入转炉之 前应进行扒渣
5.温度：应控制在1250℃，且保持相对稳定 6.操作制度：装料制度，供氧制度，造渣制度，温度制度，终点控制和出钢
7.装料制度定义：每炉装入铁水和废钢的数量
8.供氧制度定义：向熔池的供氧方法
9.氧气流量定义：单位时间向熔池供氧的数量 单位m³/h或m³/min 10.供氧强度定义：单位时间每吨钢的消耗量 单位m³/（t*min） 11.位操作：早化渣化透渣，不返干不喷溅，均匀升温，准确控终点。动动作：少准稳 12.位与搅拌的关系：a软吹：高位----对液面搅动强，对熔池内部搅动弱。B硬吹，低位----对液面搅动弱，对熔池内部搅动强
13.位与FeO的关系：a低位：氧气动能增强，化学反应加快，FeO消耗增多，当FeO消耗大于生成时，则FeO降低。B高位：氧气动能减弱，化学反应减慢，当FeO消耗小于生成时，则FeO增加。总之，高位增加FeO，低位减少FeO 14.位与温度的关系：a低位--反应速度快，冶炼时间短，热损失小，升温快。B高位--反应速度慢，冶炼时间长，热损失大，升温慢
15.熔渣的氧化性：指在一定温度下，单位时间内熔渣向钢液供氧的数量
16.成渣途径：钙质成渣途径，低位 铁质成渣途径，高位 17.单渣法：整个吹炼过程中只造一次渣，中途不倒渣，不扒渣，知道吹炼终点出钢。入炉铁水硅、硫、磷含量较低，或者钢种对硫、磷要求不太严格，以及冶炼低碳钢均可采用单渣操作。采用单渣操作工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制。单渣操作一般脱磷效率在90%左右，脱硫效率为30%--40%
18.双渣法：整个吹炼过程需要倒出或扒出1/2--1/3炉渣，然后加入渣料重新造渣。在铁水含磷量高且吹炼高碳钢，铁水含硅量高，为防止喷溅或在吹炼低锰钢种时，为防止回锰均可采用双渣操作。双渣操作脱磷效率可达95%以上，脱硫效率约60%左右。双渣操作会延长吹炼时间，增加热量损失，降低金属收得率，也不利于过程自动控制。其操作的关键是决定合适的放渣时间
19.脱碳：a前期：因钢水中的硅含量很高，而钢水温度很低，所以以硅的氧化为主，而脱碳反应收到抑制。硅的氧化速度又快变慢，而脱碳速度由慢到快，最后达到最大值。B中期：钢水温度上升，钢水中的碳以极大速度转移到点火区，供给的氧几乎100%消耗于脱碳，因此脱碳速度始终保持着最高水平，几乎为定值，此时钢水中的溶解氧几乎降低到最低水平，此期脱碳速度只决定于供氧强度。C后期：脱碳反应继续进行，但钢水中的碳的浓度已很低，脱碳速度随着钢中碳含
量的减少不断下降。
20.静态控制：在吹炼前根据已知的原料条
