压力管道安装工艺文件

文 件 编 号 版 次 修 订 号 类 别 发 布 日 期 生 效 日 期 XZX/QR-2012 01 00 □ 受 控 本 □ 非受控本 2011-12-01 2012-01-01 压力管道安装

工 艺 文 件

编制：肖述华 审核：许建平 批准：许志祥 1

仙桃市志祥市政燃气工程安装有限公司 2011年12月1日

目 录

章节号 内 容 页 次 01 施工质量控制系统图 ………………………………… 3 02 压力管道通用工艺流程图……………………………… 4 03 压力管道安装质量控制点……………………………… 5 04 主要编制依据…………………………………………… 15 05 管道安装使用材料的验收和领料……………………… 15 06 管道施工工艺…………………………………………… 15 07 工机具准备……………………………………………… 16 08 管道下料及坡口尺寸…………………………………… 16 09 支架制作与安装………………………………………… 16 010 管道安装 ……………………………………………… 17 011 管道焊接 ……………………………………………… 18 012 压力管道安装热处理试验工艺 ……………………… 19 013 焊接接头的外观检查和无损检测 …………………… 21 014 管道试压…………………………………………………22 015 管道的吹扫与清洗………………………………………24 016 管道涂漆、绝热 ……………………………………… 24 017 安全文明施工注意事项 ……………………………… 25

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018 施工工序质量控制流程 ……………………………… 26 019 工程竣工验收 ………………………………………… 27 附件相关技术资料 表格 ··········· 28

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01施工质量控制系统图

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02压力管道通用工艺流程图

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质量控制系统、控制环节、控制点一览表

系统名称 控制环节 控制点名称 控 制 内 容 负 责 人 控制 依据 工 作 见 证 图纸、订 货合同 设计图纸审核、汇审记录 合 同 签定合同 (1)设计资格 (2)技术标准、规范 (3)工艺可合同负责人 行性 (1)设计技术条件及合理性 (2)标准化程度及完整性 (3)相应标准及技术条件 (4)选材合工艺责任工程师、质检员、工艺理性 (5)汇审压力管道位置布置与设备布置是技术员 否冲突 (1)正确性 (2)完整性 (3)可行性 (4)先进性 工艺责任工程师、质检员、工艺技术员、质保工程师 第9章 工 艺 系 统 设计图审核汇审 第9章 工艺编制 工艺文件编审 第9章 工艺文件 工艺更改 (1)更改原因、内容 (2)审批程序 工艺责任工程师、质检员、工艺技术员、质保工程师 第9章 工艺更改 通知单 工艺交底 工艺实施 实施检查 (1)工程特点 (2)工艺要求 (3)技术要求 (4)工艺责任工程师、质检员、工艺质量标准 (5)安全措施 技术员 第9章 工艺交 底记录 施工日志、 施工记录、 质检记录 (1)工艺纪律执行情况 (2)质量情况 工艺技术人员、质检员 第9章 6

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系统名称 控制环节 控制点名称 控 制 内 容 (1)材料订货计划 (2)材料技术条件 （3）供方评价 (1)质证书、合格证及技术文件 (2)编号存档 (1)外观质量 (2)型号、规格、数量 (3)材料标记 (1)审核认定 (2)存档 负 责 人 材料计划员 材料责任工程师 材料责任工程师、材料计划员（质检员） 材料计划员、质检员 控制依据 第8章 工 作 见 证 材料计划 合格供方名单 质证书、合格证及技术资料 材料定货 订货 质量证明书 材 料 系 统 第8章 材料验收 实物检查 第8章 检查记录 复验报告 材料责任工程师 第8章 复验报告 分区标记、实物标记 实物、料帐、标记、控制记录 材料存放 材料保管 焊材管理 (1)分区存放 (2)实物标记及确认 (1)数量、规格 (2)堆放 (3)温湿度控制 (4)标记移植 项目名称、材质、型号、规格、数量 材料保管员、材料质检员 第8章 材料保管员、材料质检员 第8章 材料发放 料单签发 材料保管员、材料计划员 材料、工艺、 焊接责任工程师 第8章 料单、印章 材料代用 代用审批 (1)合理性 (2)审批手续 第8章 材料代用单 7

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系统控制环节 名称 控 制 点 名 称 控 制 内 容 负 责 人 控制 依据 工 作 见 证 合格焊工名单、合格证书、焊工档案 评定任务书 评定指导书 焊评报告、 原始资料 台帐、温湿度 记录、标记 烘烤、发放、 回收、记录 焊接工艺文件(卡) 焊接记录 管道焊缝外观检查记录 返修工艺、返修记录 （1）焊工资格（2）焊(1)合格项目 (2)有效期 (3)免试条件 考委会负责人（焊接责任工第10章 工档案 (4)上报劳动部门审批 程师） 评定任务书 (1)材料 (2)接头型式 (3)焊接方法 公司焊接责任工程师 (4)检验项目 (1)控制工艺 (2)焊接参数 (1)焊接参数 (2)测试数据 (3)检验报告 焊接室责任工程师 第10章 第10章 焊评管理 评定指导书 评定报告（停点） 二级库保管 焊材管理 烘烤、发放、回收 焊接工艺文件(卡) 施焊 焊接实施焊缝外观检查 管理 焊缝返修 公司焊接责任工程师、质保第10章 工程师 第10章 第10章 第10章 第10章 第10章 (1)数量、规格、品种 (2)堆放 (3)温湿焊材保管员、质检员 度控制 (4)标记 (1)烘烤温度 (2)型号 (3)规格 (4)数焊条烘烤员、质检员 量 (5)批号 (6)回收处理 (1)适用范围 (2)焊接工艺参数 焊接责任工程师 (1)焊工资格 (2)焊接工艺 (3)焊工钢印 焊接技术人员、质检员 (1)焊缝形状、尺寸 (2)焊缝外观质量 (1)缺陷定位、清除 (2)返修工艺 质检员 焊接技术负责人（责任工程第10章 师） 8

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系统名称 控制环节 控制点名称 控 制 内 容 (1)热处理类型 (2)热处理方法 (3)热处理设备 负 责 人 控制 依据 工 作 见 证 热处理工艺和评定方案 热处理 工艺 热处理工艺 工艺责任工程师 第11章 评定方案 评定报告 热 处 理 系 统 (1)尺寸和重量品 (2)热处理类型 (3)热处理方法 (4)热处理设备 (5)时间温度控制 (6)测温热电偶 工艺责任工程师 质保工程师 第11章 工艺（卡） 热处理准备 热处理 过程 热处理过程 检查 (1)热处理前检查 (2)热处理设备 (3)测量装置 (4)产品试板 工艺责任工程师 第11章 检查记录 (1)热处理工艺 (2)自动记录曲线 质检责任工程师 操作者 第11章 自动记录曲线 热处理 报告 报告签发 (1)原始记录 (2)报告 质检责任工程师 第11章 报告

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系统控制环节 名称 控制点名称 检验文件审批 检试验管理 检具、计量器具管理 试验文件审批 领料 下料 坡口制作（安装同） 控 制 内 容 (1)检验过程 (2)检验方法 (3)检验要求 (4)检验记录(表、卡) 检具、计量器具校验 (1)试验范围 (2)试验方法 (3)试验要求 (4)试验记录(表、卡) (1)型号 (2)规格 (3)材质 (4)标色 几何尺寸 (1)坡口角 (2)钝边 负 责 人 质检责任工程师、质保工程师 计量管理员、质检员 工艺责任工程师、质保工程师 质检员、班长、工艺技术员 质检员、班长 质检员 质检员 工艺技术员、工艺责任工程师 质检员、工艺技术员 控制依据 工 作 见 证 第14章 检验文件表卡 第14章 校验报告 第14章 试验文件表卡 第14章 材料领用记录、外观检查记录、实物 管道坡口制作检查记录 管道焊口组对口记录 热处理记录、曲线报告 质 量 检 验 与 试 验 系 统 第14章 管道下料记录 第14章 第8章 第14章 管道预制 组对（安装同） (1)间隙 (2)错边 (3)坡口清理 热处理（安装同） 管段检查 (1)热处理工艺 (2)热处理报告、曲线 (1)管段编号 (2)管段尺寸 (3)法兰密封面质量 (4)管内清洁度 (5)管口保护 (1)座标 (2)标高 第14章 管道管段检查记录 管架验收 管道安装 设备验收 质检员、工艺责任工程师 第14章 工序交接记录 第14章 工序交接记录 （1）随设备携带元件 （2）座标、标高、质检员、工艺责任工程师 管口方位 10

系统控制环节 名称 控制点名称 转动设备配对法兰检查 管道中间检查（停点） 控 制 内 容 (1)同轴度 (2)平行度 负 责 人 控制依据 工 作 见 证 管道与转动设备配对法兰检查记录 管道中间检查记录 质检责任工程师、质检员 第14章 工艺责任工程师、质检责任工程师、质检员、工艺技术员、质保工程师 (1)完整性、正确性、质量 (2)资料 第14章 管道试验 (1)试验系统 (2)介质、温度、压力 工艺责任工程师、工艺技管道压力试验 终 检 (3)操作过程 (4)记录及签证 术员、质检员 (1)材质、规格、型号 (2)完整性、正 确性能 （3）座标、标高 (4)横平竖管道安装检查 直 (5)管间距、弯曲度 管道吹洗 管道泄漏性试验 资料管理 质量信息管理

管道中间交接 资料 质检员、工艺技术员 第14章 管道压力试验记录 第14章 管道安装检查记录 (1)试验系统 (2)介质、温度、压力 工艺责任工程师、工艺技(3)操作过程 (4)记录及签证 术员、质检员 (1)试验系统 (2)介质、温度、压力 工艺责任工程师、工艺技(3)操作过程 (4)记录及签证 术员、质检员 第14章 第14章 管道吹洗记录 管道泄漏性试验记录 管道中间交接记录 档案 质量月报、有关报告、台帐 (1)漏项 (2)质量 (3)检验记录、报告 质检责任工程师 工艺责第14章 (4)试验记录、报告 (5)资料 任工程师质保责任工程师 (1)齐全 (2)完整 (3)正确 (1)信息收集、整理 (2)处理正确、及时 质检责任工程师 工艺责任工程师 第14章 信息处理 质检员、质检责任工程师 第14章

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系统名称 控制 环节 控制点名称 控 制 内 容 负 责 人 控制 依据 第12章 工 作 见 证 人员资格管人员资格审理 查 无损检测工艺管理 设备、试剂管理 (1)人员资格证有效期 (2)类别及级别 无损检测责任工程师 资格证书、台帐 工艺编审 (1)工艺方法 (2)评定标准 无损检测责任工程师 第12章 无损检测工艺文件 无 损 检 测 系 统 仪器校验 (1)设备、仪器校验、使用及维修 (2)周检 无损检测责任工程师、设备员 第12章 校验报告、周检记录 任务委托 委托单审查 (1)产品类别 (2)方法比例、合无损检测责任工程师、检验格级别 站站长（主任） 第12章 委托单 外观检查 无损检测实施管理 复验扩探 施探工件表面质量复查 无损检测人员 第12章 委托单或检查记录 （1）返修复查结果 (2)扩探比例 无损检测责任工程师 第12章 无损检测报告 报告审查 (1)原始记录 (2)报告 无损检测责任工程师 第12章 无损检测报告、原始记录 12

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系统名称 控制环节 控制点名称 委托核实 理化试验委托 理 化 检 验 系 统 试样验收 控 制 内 容 (1)委托内容 (2)委托实物 机械性能: (1)几何尺寸 (2)粗糙度 (3)标记 化学分析: (1)试样编号 (2)取样方法 金相检验: (1)试样磨制 (2)腐蚀程序 (1)资格证书、操作证 (2)有效期 (1)设备、仪器完好程序 (2)检定期 (3)检定标记 (1)使用标准 (2)试验方法 (3)试验方案审批 (1)计算方法 (2)数据取舍处理 负 责 人 理化责任工程师 控制 依据 第13章 工 作 见 证 委托单 理化责任工程师 第13章 试样编号记录、试样、委托单 人员资格及设备、仪器 人员资格 理化责任工程师 第13章 资格证书 设备、仪器及检验证书、标记 委托单、试验方案 设备、仪器检定 理化责任工程师 第13章 方法选择 试验方法、过程 数据处理 试验记录报告 理化责任工程师 第13章 理化责任工程师 第13章 原始记录 报告签发 试验合格性评定 理化责任工程师 第13章 试验报告 13

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系统名称 控制环节 设备购置 控制点名称 选型订购 控 制 内 容 (1)技术参数、性能 (2)可靠性 负 责 人 控制 依据 工 作 见 证 购置计划 公司、工程公司（厂）第15章 设备责任工程师 设备管理 设备和检验与试验装置控制系统 设备使用 建帐建档 (1)使用说明书、出厂合格证、随机附件清单、大修记录 (2)运转记录、保养、维修、事故记录 公司、工程公司（厂）第15章 设备责任工程师 台帐、档案 专人专机 (1)人员资格 (2)定机定人 (3)专用标牌 (4)操作规程 工程公司（厂）设备工程师、设备技术人员 第15章 台帐、专用标牌 定期检查 (1)外观 (2)齐全完好 (3)清洁、润滑、紧固、防腐 (4)设备能力 (1)保养计划 (2)保养情况 (3)保养记录 设备技术人员 第15章 检查记录 设备保养、修理 定期保养 设备责任工程师、设备技术人员 第15章 计划、记录 14

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系统名称 控制环节 计量器具选用和采购 控制点名称 控 制 内 容 负 责 人 工艺责任工程师 计量责任工程师 控制 依据 第15章 工 作 见 证 需求计划 (1)计量器具需求计划 (2)计量器具技术条件 需求计划 按期周检 计量器具设备的检定 和检验与试验装置控制系统 使用、维护 (1)周检通知单 (2)检定证书 (3)周检结果反馈单 计量责任工程师、计量管理员 第15章 鉴定证书、合格证及技术资料 检定人员资格 取得相应资格检定证书 计量责任工程师 第15章 资格证书 定期检查 (1)外观 (2)标志 (3)清洁 (4)能力 计量责任工程师、计量管理员 第15章 检查记录 器具管理 建帐建档 (1) 计量器具管理台帐 (2) 计量器具新增(变更)台帐 (3) 计量器具技术档案 (4) 计量器具报废单 计量责任工程师、计量管理员 第15章 档案、台帐 15

04、主要编制依据：

4.1 压力管道安全技术监察规程——工业管道（TSG D0001-2009）。 4.2 工业金属管道工程施工验收规范（GB50235-97）。

4.3 现场设备工业金属管道焊接施工及验收规范（GB50236-98）。 4.4 燃气管道及热力管道验收标准: 《城镇燃气设计规范》GB50028-93

《原油和天燃气工程设计防火规范》GB50183-93 《输气管道工程设计规范》GB50251-94 《城镇燃气输配工程及验收规范》CJJ33-8 05、管道安装使用材料的验收和领料 5.1 必须核对每项材料的规格和数量。

5.2 所有受压管道及受压元件（阀门、仪表、涂料、绝热材料等）必须有材质证明书和合格证，并认真审查核对材质证明书是否清晰且应当有制造单位质量检验人员和质量保证工程师签章（符合TSG D0001-2009第二章第一节的规定）。

5.3 材料到货应由材料员、质量检查员、保管员共同对到货的材料进行检查，规格型号及外形尺寸是否符合要求，认真核对材质证明书。

5.4 对到货的材料应按设计要求的标准进行检查。

5.5 自检合格后填写材料验收记录表，报现场项目负责人签字认可后，方可入库使用。

5.6 材料领出之前应会同发料人共同清点其数量、规格、型号，如发现有损伤等情况其材料不得进入施工现场；发料人应记录备案。

5.7 碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置于现场。

06、管道施工工艺： 6.1 管道预制程序

施工前准备→材料领用→管道表面除锈→划线→尺寸检查→下料切割→坡口加工→焊口检查→组对→点焊→检查→焊接→外观检查→焊后处理→检验（尺寸、硬度、无损探伤）→耐压试验→防护→标识。

6.2 管道现场安装程序

预制管段搬运至现场→管内清理→配管支撑安装→管段组对点焊→检查（尺

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寸、焊口）→焊接→外观检查→检验（尺寸、硬度、无损探伤）→管内清洗→系统试验压→防腐保温。

07、工机具准备：

7.1 所有工机具都应有完善的安全检查程序，确保所有设备都安全可靠后才可进入施工现场。

7.2 需要准备的工机具：焊机、切割机、磨光机、冲击电钻、磨绳、葫芦、脚手架、扶梯、铆、喷、空压机、氧气、乙炔等。

7.3 所有工机具的领用，都必须经由项目负责人同意后，工机具保管员发放。需有详细的收发记录表。

08、管道下料及坡口尺寸

8.1 切割可以用火焰切割法、砂轮切割法或锯割法，但材料切割后不管是平口

还是斜口，都必须用磨光机或者砂轮机把焊接表面磨光，且露出金属光泽。 8.2 切割前应确定划线，并将欲切割成两段部分的管材，以蜡笔或奇异笔标示材质代号，管段切割后应立即标示管线编号、焊口编号，钢材切割、钻孔、开槽留有不整齐的切口和盲刺必须以砂轮磨除。

8.3 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

8.4 管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%。 8.5管道坡口加工形式及方法（见下图）

3.5-465~75°管子4-510-154-50~20~23.5-4法兰不大于4

09 支架制作与安装

9.1 管道安装时，应及时固定支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

9.2管托应按图纸所定尺寸据实制作，制作完成后，应除锈和涂刷底漆，并

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妥善保存，管托不得脱落。

9.3 应确定勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。 9.4 固定支架应牢固可靠。固定支架制作也应参照图纸，以及符合01R413中图集的规定。

9.5 间隙与滑动面应符合要求。

9.6 固定支架应牢固可靠。固定支架制作也应参照图纸，以及符合01R413中图集的规定。

9.7 试压后，所有为试压而使用的装置，应移开。

010 管道安装

10.1管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

10.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

10.3管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙管套管不得小于墙厚。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

10.4 检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

10.5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。

10.6 螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。

10.7 埋地管道试压防腐后，及时回填土，分层夯实，并填写“隐蔽工程记录表”。

10.8管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

10.9 埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，填写“隐蔽工程记录表”。

10.10管道连接时，不得用强力对口、加偏或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

10.11 管子对口时应距接中心200mm处测量平直度（见下图）当管子直径＜

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100mm时，允许偏差为1mm；管子直径≥100mm时，允许偏差为2mm。全长允许偏差为10mm。

允许偏差钢板尺20010.12 疏水器的支管与主管连接时，按介质流向稍有倾斜。 11.13 管道上仪表等开孔和焊接应在管道安装前进行。 12.14 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

13.15 埋地钢管的防腐应在安装前做好，焊缝未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。

14.16 管道安装的允许偏差见下表：

项 目 坐标 架空及地沟 埋地 标高 架空及地沟 埋地 水平管道平直度 立管铅垂度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距 注：L为管子有效长度 011 管道焊接

11.1 施焊人必须有特种作业焊接资格证，且必须保证在有效期内。 11.2 施焊前的准备

A、焊口表面任何不规则物，如波纹、凹陷、焊渣等，于施焊前进行修整或磨平。

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允许偏差mm 室外 室内 室外 室内 DN≤100 DN＞100 25 15 60 ±20 ±15 25 2L‰，最大50 2L‰，最大80 15 20 5L‰，最大30 B、母材焊接面须清除水分、油渍、灰尘等杂物，以免影响焊接质量。 C、法兰面紧接合应做适当防护，避免压损或焊珠附着。

D、焊接使用机具应有完善的安全检查，经项目负责人确认合格后方可施工。 E、焊工施焊前，应对周围环境加以清扫整理，并做好必要的防火及其他防护措施。

11.3 焊条管理

A、焊条须储存于不受潮的地方，包装容器有破损时应重新包装或立即使用。 B、预热烘干后之焊条使用时必须置于手提式保温桶内，桶内的温度至少应在50～160℃。

C、焊条从烘干箱和保温筒内取出后，在大气中不得超过4个小时。在大气中放置没有超过4小时的可重新放回筒再次使用（4小时、120℃内）。

D、超过时间者，必须重新回烘干炉再次烘干，再次干燥只允许一次。 E、焊条须小心管理，若有被覆剂脱落、破损、变质、潮湿、焊芯生锈等情形时不得使用。

11.4 焊接施工

A、管子的坡口形式和尺寸依图纸和焊接作业指导书或焊接工艺卡中的规定焊接。

B、点焊以不影响正式焊接品质为条件，并要避开影响强度的重要部位。 C、所有焊肉要充足，不得有气孔、焊渣、叠接、裂纹、渗透不齐、溶蚀、夹渣等情形，焊渣需除净平顺，焊缝高度必须符合要求。

D、在湿度90%RH，风速8MSEC以上情况不得施焊。

E、直管段上两对接焊口中心间的距离，不应小于管子外径；焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

F、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；管道组件组对时，必须对坡口10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行手工或机械清理，清理合格后应及时焊接。

G、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不能超过壁厚的10%。不等厚管道组件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。

012 压力管道安装热处理试验工艺

12.1进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。

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12.2要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。 12.3当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处l00mm范围内预热到15℃以上。

12.4对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。

12.5非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点Acl 。

12.6调质钢焊缝的焊后热处理温度应低于其回火温度。

12.7焊前预热的加热范围。应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。

12.8焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。

12.9焊前预热焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。

12.10对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200-300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。

12.11焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合GB50236-98“现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”中（表6.4.11）的有关规定。

常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件（表6.4.11）

焊前预热 钢种 壁厚δ（mm） C C-Mn ≥26 ≥15 温度（℃） 100-200 150-200 壁厚δ（mm） >30 600-650 >20 温度（℃） 焊后热处理 12.12采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上表规定的下限温度降低50℃。

12.13焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：

A当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于(205 × 25/ δ）℃/h，且不得大于330℃/h。

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B.焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min,在恒温期间内最高与最低温差应低于650C.

C.恒温后的冷却速率不应大于（60 × 25/ δ）℃/h，且不得大于260℃/h， 400℃以下可自然冷却。

12.14处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。 12.14焊接接头热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理的代号钢印或永久性标记。

013 焊接接头的外观检查和无损检测

13.1 所有管道的焊接接头应当先进行外观检查,合格后才能进行无损检测。焊接接头外观检查的检查等级和合格标准应当符合GB/T 20801的规定。

13.2 管道受压元件焊接接头表面无损检测的检测等级、检测范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应不低于GB/T 20801和JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》的要求。被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。

13.3 名义厚度小于或者等于30mm的管道，对接接头采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同。

13.4 公称直径小于500mm的管道，可以根据环向焊接接头的数量按照规定的检测比例进行抽样检测，抽样检测中，固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40%。

13.5 进行抽样检测的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行局部检测的焊接接头，最小检测长度不低于152mm。

13.6 被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，最少检测38mm长的相邻纵向焊接接头。

无损检测的合格要求应不低于GB/T 20801和JB/T 4730的规定。 13.7 无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后应当仍然按照原规定的无损检测方法进行检测。对规定进行抽样或者局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应当用原规定的无损检测方法，按照GB/T 20801的规定进行累进检查。

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13.8 必须认真做好无损检测记录，正确填写检测报告，妥善保管无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）、超声自动记录资料，无损检测档案、底片和超声自动记录保存期限不得少于7年。7年后如果使用单位需要，可以转交使用单位保管。

014 管道试压

14.1 管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验。 A、进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 B、压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

C、建设单位、安装单位、监检单位三方都得参加，并填写“管道系统压力试验记录表”，清楚记录。

14.2 压力试验前应具备的条件：

A、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

B、焊缝及其他待检部位没有涂漆和绝热。

C、试验用压力表已经校验合格，精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。

d、按试验要求，管道已加固。 14.3 液压试验： A、液压试验使用洁净水。

B、试验前，注液体时应排净管道内的气体。

C、试验时，液体温度不得低于5℃，并且高于相应金属材料的脆性转变温度；

D、承受内压的管道除本节F条要求外，系统中任何一处的液压试验压力均不低于1.5倍设计压力，当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力不得低于下面公式的计算值，当PT在试验温度下产生超过管道材料屈服强度的应力时，应当将试验压力PT降至不超过屈服强度时的最大压力；

PT =1.5P×S1/S2 式中：

PT —— 试验压力，Mpa； P —— 设计压力，Mpa；

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S1 —— 试验温度下管子的许用应力，Mpa； S2 —— 设计温度下管子的许用应力，Mpa； 当S1/S2大于6.5时，取6.5。

E、承受外压的管道，其试验压力应当为设计内、外压差的1.5倍，并且不得低于0.2Mpa；

F、当管道与容器作为一个系统统一进行液压试验，管道试验压力小于或者等于容器的试验压力时，应当按照管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于容器试验压力，并且无法将管道与容器隔开、同时容器的试验压力大于或者等于d条计算的管道试验压力的77%时，经设计单位同意，可以按容器的试验压力进行试验。

G、液压试验必须缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，保压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

H、试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。

14.4 气压试验

A、试验所用的气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他不易燃和无毒的气体； B、严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度；

C、承受内压钢管以及有色金属管道的试验压力为设计压力的1.15； D、试验前必须用试验气体进行预试验，试验压力为0.2Mpa；

E、试验时，应当逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，然后将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格，试验过程中严禁带压紧固螺栓。

14.5 现场条件不允许使用液体或者气体进行耐压试验的管道，在征得设计单位同意后，可以采取替代性试验。替代性试验应当同时满足以下要求：

A、凡未经过液压或者气压试验的管道元件焊接接头，包括制造管道和管件的焊接接头、纵向焊接接头以及螺旋焊焊接接头均进行100%的射线检测或者100%超声检测合格，其他未包括的焊接接头进行100%的渗透检测或者磁粉检测合格；

B、按照GB/T 20801的规定进行管道系统的柔性分析；

14.6 对于GC3级管道，经过使用单位或者设计单位同意，可以在采取有效

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的安全保障条件下，结合试车，按照GB/T 20801的规定，用管道输送的流体进行初始运行试验代替耐压试验。

015 管道的吹扫与清洗

15.1 管道在压力试验合格后，安装（建设）单位应负责组织吹扫或清洗。 15.2 以蒸汽吹扫，不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。

15.3 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

15.4 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。

15.5 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应加固；吹洗后排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

15.6 吹扫时应和压力试验一样，设置安全禁区。管道及其附近不得放置易燃物。

15.7 管道吹洗并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 15.8 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。

016 管道涂漆、绝热

16.1 管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。

16.2管道安装后不易涂漆部位应预先涂漆。

16.3 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。 16.4 管道表面刷铁红醇酸底漆两遍，管道支架刷铁红醇酸底漆两遍、灰色调和漆两遍。

16.5 涂漆施工宜在15～30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨措施；涂层应均匀，颜色应致；漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层应完整，无损坏、流淌。

16.6 管道绝热工程的施工及质量要求应符合本章和现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。

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16.7 管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。

16.8 管道绝热层，除伴热管道外，应单根进行；吹洗后进行绝热工程施工。

017 安全文明施工注意事项 17.1 安全第一，预防为主。

17.2 进入施工现场必须戴好安全帽，系好安全带，并正确无误的使用防护劳动用品。

17.3 对施工班组人员进行安全技术交底，做好安全防护措施。

17.4 吊装前检查吊架、托架等固定的位置是否正确是否牢靠，检查滑轮、受力点麻绳是否安全可靠。

17.5 管道起吊到标准位置后将所有托架和吊杆连接好，确保管道稳固后方可解开绳扣。

17.6 施工用电必须符合要求，必须使用三相五线，有专业电工进行接线。 17.7 加强防火，焊接前注意检查施焊部位是否有易燃易爆的物品。 17.8 现场材料必须整齐有序。

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018 施工工序质量控制流程

施工准备 每道工序 技术交底 施工班 自检 不合格品返工 质量员 专职检 质量评定 监检单位检查 建设单位检查 分部工程 检 查 质量评定 安装单位核定 建设单位核定 监检单位核定 27

019 工程竣工验收：

工程按合同规定范围完成全部工程项目后，且建设单位对管道工程进行检查并认可，监督单位监检合格，与建设单位办理交接手续。技术资料由施工单位移交建设存档。提供的技术资料如下：

压力管道安装质量证明书 管道安装告知书和方案

竣工图材料验收记录表（含焊接材料使用登记表） 管道阀门及受压元件的材质证明书 阀门试验记录

隐蔽工程（封闭）记录 焊接工艺卡（焊接作业指导书） 管道安装组对记录 焊接工作施工记录 焊缝外观质量检验记录 安全阀最终调试记录 管道系统压力试验记录 管道系统吹洗记录 射线（超声波）检验报告 油漆记录 保温绝热记录 支、吊架安装记录 工程交接验收记录

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附件：压力管道安装质量证明文件：

压力管道安装质量证明书

编号：

工程名称 交工单位名称 安装开工日期 管道级别 设计单位 监理单位 无损检测单位 安装监检单位 使用单位 工程编号 交工单位编号 安装竣工日期 本压力管道的安装经质量检验，符合《压力管道安全技术监察规程》和设计文件的要求。 附《压力管道安装汇总表》共 页。 检验员： 日期： 质保工程师： 日期 安装单位（盖章） 年 月 日 特种设备安装许可证编号：TS 29

压力管道安装汇总表

编号：交工单位 管线号 管道级别 设计压设计温力mpa 度℃ 输送介质 管道材质 管道规管道长格mm 度m 铺设方式 焊口数量 交工单位编号： 耐压试压力试泄漏试吹洗方验介质 验压力 验压力 法 防腐方式 保温绝热方式

填表： 日期： 审核： 日期：

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材料验收记录表

序 号

材料 类别 产地 规格 名 称 牌号 外观检查 材质证 明书 执行标准 验收结论 验收人 日期 备注 31

管 道 安 装 组 对 记 录

项目： 施工日期： 现场负责人： 记录人：

结构 形式 坡口内外表面清理 材料 范围(mm) 方法 内壁错边量(mm) 坡口间平直度偏接头搭接角变形 隙(mm) 差(mm) 量(mm) 组对号 坡口形式 形状 位置 备 注 说明：

1、管道组成件组对时，必须对坡口及其内外表面10mm范围内进行清理，不能有油、漆、锈、毛刺等污物，清理合格后及时焊接。 2、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边以量不能超过0.4mm。

3、直管段上两对接焊口中心面间距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不能小于管子外径。

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安全阀最终调试记录

项目： 规格 型号 年 月 日 设计参数 介质 开启压力 Mpa 介质 施工单位： 年 月 日 装置： 调试 开启压力 Mpa 回座压力 Mpa 调校人 铅封人 日期 工号： 位号 建设单位： 33

阀门试验记录

项目： 型 号 规 格 数量 装置： 压力试验 压 力 时 间(min) (MPa) 备注： 检验员： 工号： 密封试验 压 力 时 间(min) (MPa) 结 果 日 期 介质 介质 试验人：

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焊缝外观质量检验记录表

焊缝号

裂纹 表面 气孔 表面夹渣 咬边 未焊透 根部收缩 余高 评定 35

焊 接 材 料 使 用 登 记 表

项目： 施工日期： 现场负责人： 记录人：

烘 干 日 期 母 材 焊 材 型 号 规格 温度 时间 发放人 领用人 备 注 36

管道油漆验收记录表

工程名称 结构类型 部 位 项目技术 负责人 施工单位 油漆施工日期 项目经理 项 目 油漆、稀释剂和固化剂等种类及质量必 1 须符合设计要求 质 量 情 况 检查经酸洗和喷丸（砂）工艺处理的钢材表面必项须露出金属色泽；机械除锈的钢材表面严禁2 目 有锈皮，涂漆基层必须无焊渣、焊疤、灰尘、油污和水等杂质 3 严禁误涂、漏涂、脱皮和皮锈 基本项目 油漆外观检查 现场施工记录： 整体油漆工程检查结果： 专业技术负责人 检 查 结 论 年 月 日 验收结论 监理工程师 年 月 日 37

管道系统吹扫及清洗记录

项目： 管线号 建设单位： 材质 压力 (MPa) 吹 扫 介质 名称： 流速(m/s) 工号： 化学清洗 鉴定 介质 方法 管线复位(含垫鉴定 片、盲板等)检查 监督部门： 年 月 日 施工单位： 检验员: 试验人员: 年 月 日 年 月 日 38

焊接工作记录表

建设单位 管道施焊工程名称 焊接方式 焊材 坡口形式 对缝间隙 施焊时间 上口 下口 焊前温度 焊机型号 电流极性 焊道布置 焊接电流I电压（V） 焊接速度（cm/s） 线能量 （KJ/cm） 施工单位 环境湿度 管道材质 管道厚度 层数 焊工 代号 焊 条 批 号 焊条直径（㎜） 记录人：

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管道保温记录

建设单位 施工单位 工程名称 保温前的检查情况 保温对象 长管径保 温 项 目 mm m 度 第 层 材质 厚度mm 第 层 材质 厚度mm 第 层 材质 厚度mm 伸缩宽度mm 备注 施工要求及说明和简图： 检查意见： 技术负责人： 质量检查员： 年 月 日 验收结论： 监理工程师： （建设单位项目专业负责人） 年 月 日 39

管道系统压力试验记录

项目： 装置： 设计参数 管线号 材质 压力 mpa 介质 压力 mpa 压力试验 介质 鉴定 工号： 泄漏性/真空试验 压力 mpa 介质 鉴定 建设单位： 单位 年 月 日 施工单位： 检验员： 试验人员： 年 月 日 年 月 日 40

管道补偿装置安装记录

项目： 装置： 固定支架间距m 设计 压力 mpa 安装时环境温度 操作温度 工号： 预拉（预压）量 允许值 实测值 管线号 规格 材质 简图： 检验员： 施工人员： 年 月 日 41

支、吊架安装记录表

建设单位 工程名称 支架数量 支、吊架选用材料 安 装 时 间 施工单位 吊架数量 支、吊架简图： 42

隐蔽工程（封闭）记录

项目： 隐蔽 部位 封闭 隐蔽 前部检查： 封闭 隐蔽 方法 封闭 装置： 工号： 施工图号 简图说明： 建设单位： 年 月 日 单位 年 月 日 施工单位： 施工人员： 检验员： 年 月 日 43

焊接工艺评定报告

单位名称： 批准人签字： 报告编号： 日 期： 焊接方法: 机械化强度: 焊接接头： 坡口形式: 衬 垫: 祥图如下： 母材： 标准号 牌号 焊 规格 名称 其他 焊接材料： 焊条标准 焊条牌号、直径 焊条牌号、直径 电特性： 电流种类 极性 焊接电流（A） 电压（v） 焊后热处理： 温度 保护气体 尾部保护气 流量 背面保护气 流量 类、组别号 与类、组别号 相保温时间 焊剂牌号 钨极尺寸 熔敷金属厚度: 其他 44

焊接位置： 对接焊缝位置 方向（向上、向下 ） 预热： 预热温度: 无需预热 层间温度: 其他: 技术措施： 焊接速度 摆动或不摆动 摆动方式 多道焊或单道焊 单丝焊或多丝焊 其他 焊缝外观检验： 渗透探伤（标准号、结果） 超声波探伤（标准号、结果） 磁粉探伤（标准号、结果） 射线探伤（标准号、结果） 其他 拉伸试验 试验报告编号： 试样号 试样编号及规格 宽mm 厚mm 破坏荷载 抗拉强度 破坏情况 弯曲试验 试验报告编号： 试样类型 弯心直径和角度 试验结果 冲击试验 试验报告编号： 试样号 缺口位置 缺口型式 试验温度 冲击功（J） 45

其他试验 试验项目 检验方法（标准、结果） 焊缝金属化学成分分析（结果） 其他 结 论 本评定按 规定焊接试件，检验试样，测 定性能，确认试验记录正确，评定结果 。 施焊 填表 审核 （签字） 焊接时间 标记 （签字） 日期 （签字） 日期 焊接作业指导书

单位名称: 编制人： 审批人： 焊接作业指导书编号： 焊接工艺评定报告编号： 焊接方法： 日 期： 焊接接头 坡口形式 衬 垫 祥图如下： 母材： 类别号 组别号 与类别号 组别号 相焊 标准号 牌号 与标准号 牌号 相焊 46

厚度范围： 板材：对接焊缝 角焊缝 管材直径范围 壁厚范围：对接焊缝 焊缝熔敷金属厚度范围 焊接材料： 焊条类别 其他 焊条标准 牌号 填充金属尺寸 焊丝、焊剂牌号 焊条熔敷金属化学尺寸（％） 规格 C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti 焊接位置： 对接焊缝的位置 焊接方向： 角焊缝位置 预热： 最低的预热温度 最高的层间温度 保持预热时间 加热方式 焊后热处理： 加热温度 ℃ 升温速度 保温时间 冷却方式 保护气体 尾部保护气 流量 背部保护气 流量 47

电特性： 电流种类 极性 焊接电流（A） 电压（v） 钨极尺寸 其他 焊条、焊丝 焊缝 层次 焊 接 方 法 牌号 直径（mm） 焊接电流 电弧电压极性 电流（A） 范围（V） 焊接速度(cm/min) 线能量 钨极规格及类型：钍钨极 或铈钨极 熔化极气体保护焊熔滴过渡形式：喷射过渡 短路过渡 焊丝送进速度范围 技术措施： 摆动焊或不摆动焊 摆动方式 喷嘴尺寸 焊前清理或层间清理 背面清根方式 导电嘴至工件距离 多道焊或单道焊 多丝焊或单丝焊 锤击 环境温度 相对湿度 其他

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焊缝射线检测报告

工件

使用单位： 探伤日期： 年 月 日 材 料 牌 号 源种类 焦点尺寸 增感方式 像质计型号 检 测 条 件 及 工 艺 参 数 显影液配方 照相质量等级 焊缝编号 管厚 mm 透照方式 LI（焦距） mm 能量KV 管电流（源活度） MA（Bq） 曝光时间 mim 要求像质指数 焊缝长度 mm 一次透照长度 mm 合格级别 （级） 要求检测比例 % 实际检测比例 % 检测标准 A类焊缝 合格张数 （张） B类焊缝 （张） 相交焊缝 （张） □X□Ir192□Co60 □Pb□Fe前屏 后屏 □AB □B 共 计 （张） 最终评定结果 设备型号 胶片牌号 胶片规格 冲洗条件 显影条件 底片黑度 Ⅰ级 □自动 □手动 时间 温度 ℃ 2.0-4.0 Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅳ级 检测工艺编号 （张） （张） （张） （张） 检 测 结 果 缺陷及返修情况说明 1、本台产品返修共 / 处，最高返修次数 / 次。 2、超标缺陷部位返修后经复验合格。 3、返修部位缺陷情况见焊缝射线检测底片评定表。 合格。 1、本台产品焊缝质量符合 Ⅲ 级的要求，结果2、检测位置及底片情况详见焊缝射线底片；评定表及射线检测位置示意图（另附）。 49

报告人（资格） 年 月 日 审核人（资格）） 年 月 日 无损检测专用章 年 月 日 焊缝射线检测底片评定表

使用单位： 探伤日期： 焊序号 缝编号 1 1 G76-01 底片编号 相交焊缝底片黑度像质指数 14 管厚（mm） 4 缺陷性质及数量 无 评定级别一次透照长度备注 接头 （D） 2.4 （级） （mm） Ⅰ 双壁双影 2 2 G76-02 2.4 14 4 无 Ⅰ 双壁双影 初评人（资格）： 年 月 日 复评人（资格）： 年 月 日

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工程交接检验书

项目： 名称： 工号： 单项（位）工程名称： 交接日期： 年 月 日

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工程内容： 交接情况（符合设计的程度、主要缺陷及处理意见）： 市质监局鉴定意见（签名）： 建设单位签章: 代表： 安装单位签章: 代表： 年 月 日 年 月 日

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