钢结构安装措施

本施工工艺标准适用于建筑钢结构的加工制作。 编制参考标准及规范 （1）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99—1998 （2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001 （3）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002 （4）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82—91

。

制作施工工艺 工艺流程

A.焊接H 形钢施工工艺

a.工艺流程

b.工艺要求 a）下料

①下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。 ②钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。

③钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。

④开坡口

采用坡口倒角机或半自动切割机，全熔透焊缝坡口角度如图2.6.2－3（左）所示，半熔透焊缝坡口角度如图2.6.2－3（右）所示。

⑤下料后，将割缝处的流渣清除干净，转入下道工序。

b）装配

B H 梁装配在组装平台上进行，平台简图如图2.6.2－4。

装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上划线，标明腹板装配位置，将腹板、翼缘板置于平台上，用楔子、角尺调整B H 梁截面尺寸及垂直度，

装配间隙控制在2～4mm（半熔透焊缝、贴角焊不留间隙），点焊

固定翼缘板，再用角钢点焊固定。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50mm左右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的2/ 3。

c）焊接

①B H 梁焊接采用C O 2 气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。

②工艺参数应参照工艺评定确定的数据，不得随意更改。 ③焊接顺序：

打底焊一； 填充焊一道； 碳弧气刨清根； 反面打底、填充、盖面； 正面填充、盖面焊。

简图如图2.6.2－5。

具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。如果构件长度＞4m，则采用分段施焊的方法。

d）矫正

①B H 梁焊接后容易产生挠曲变形、翼缘板与腹板不垂直、薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。

②机械矫正

矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。

使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围之内，即：翼缘板最大厚度≤50mm；翼缘板宽度＝180～800mm；腹板厚度≤50mm；腹板高度＞350mm以上；工件材质：Q235（Q345 时被矫正板厚为Q235 的70％）

工件厚度与宽度须符合表2.6.2－15 的对应关系：

当翼缘板厚度超过30mm时，一般要求往返几次矫正（每次矫正量1～2mm）。

机械矫正时，还可以采用压力机根据构件实际变形情况直接矫

正。

表2.6.2－15 翼板最112334大厚度 0～15 5～25 5～30 0～35 5～40 0～50 （mm） 翼板宽152030354050度 0～800 0～800 0～800 0～800 0～800 0～800 （mm） ③火焰矫正注意事项： 根据构件的变形情况，确定加热的位置及加热顺序； 加热温度最好控制在600～650 ℃。

e）二次下料

目的：确定构件基本尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。

当B H 梁截面小于750mm×520mm时，可采用锯切下料，当B H 截面大于750mm×520mm时，可采用铣端来确定构件长度。

注意：二次下料时根据工艺要求加焊接收缩余量。 f）制孔：

①构件小批量制孔，先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90°位置）打四个冲眼，作钻孔后检查用，中心冲眼应大而深。

②当制孔量比较大时，要先制作钻模，再钻孔；制作钻模的原则： 同一类孔超过50 组；

一组孔由8 个以上孔组成； 重要螺栓孔。

③钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。 g）装焊其他零件

h）最后校正构件，将构件表面的焊疤、焊瘤、飞溅等杂物清理干净，即时出车间。

B.箱形截面构件的加工工艺 a.放样、下料 a）放样

应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量）。以下发的钢板配料表为依据，在板材上进行放样、划线。放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等

污物清除干净。 b）下料

对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm以下者采用剪床下料。

气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

b.开坡口

根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。为了保证最终的焊接质量，对全熔透坡口的长度应在设计长度的基础上与

非全熔透坡口相邻处适当加长。

坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。

c.矫正

对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650 ℃。

d.铣端、制孔

工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。

e.箱体组装

组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净。箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。

a）将箱体组装为槽形

先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为1000～1500mm，如图2.6.2－6。此时所选主板根据箱形截面大小不同而有选择性：

当截面≥800mm×800mm时，选择任意一块主板均可；当截面＜800mm×800mm时，则只能选择与加劲板不焊一边相对的主板。

组装槽形：在组装槽形前应将工艺隔板、加劲板与主板进行焊接。将另两相对的主板组装为槽形，如图2.6.2－7。

槽形内的工艺隔板、加劲板与主板的焊接：根据焊接工艺的

要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护

焊进行焊接。

b）组装箱体的盖板在组装盖板前应对加劲板的三条焊缝进行无损检验，同时也应检查槽形是否扭曲，直至合格后方可组装盖板。

c）箱体四条主焊缝的焊接四条主焊缝的焊接应严格按照焊接 工艺的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自动焊填充盖面。在焊缝的两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应和焊件相同。埋弧焊的引弧和引出焊缝应大于50mm。焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落。

对于板厚大于50mm的碳素钢和板厚大于36mm的低合金钢，焊接前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100～150 ℃，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。高层钢结构的箱形柱与横梁连接部位，因应力传递的要求，设计上在柱内设加劲板，箱形柱为全封闭形，在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或C O 2 气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面板封焊后，加劲板周边缺一条焊缝，为此必须用熔嘴电渣焊补上。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊。

f.矫正、开箱体端头坡口

箱体组焊完毕后，如有扭曲或马刀弯变形，应进行火焰矫正或机械矫正。箱体扭曲的机械矫正方法为：将箱体的一端固定而另一端施加反扭矩的方法进行矫正，如图2.6.2－8。对箱体端头要求开坡口者

在矫正之后才进行坡口的开制。

g.箱体其他零件的组装焊接。

h.构件的清理、挂牌以及构件的最终尺寸验收、出车间。

C.劲性十字柱的加工工艺十字柱加工流程图如下。

a.下料：按照图纸尺寸及加工工艺要求增加的加工余量，采用多头切割机进行下料，以防止零件产生马刀弯。对于部分小块零件板则采用半自动切割机或手工切割下料。

b.开坡口：根据腹板厚度的不同，采用不同的坡口形式。具体坡口形式由技术部门编制相应的加工工艺卡。坡口采用半自动切割机进行开制。切割后，所有的流挂、飞溅、棱边等杂物均要清除干净，方

可进行下道工序。

c.H 形钢和T 形钢部件的制作 ①H 形钢的制作 ○a组装：坡口开制完成，零件检查合格后，在专用胎具上组装H 形钢。组装时，利用直角尺将翼缘的中心线和腹板的中心线重合，点焊固定。组装完成后，在H 形钢内加一些临时固定

板，以控制腹板和翼缘的相对位置及垂直度，并起到一定的防变形作用。见图2.6.2－9。

○b焊接：H 形钢的焊接采用C O 2 气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面的方式进行焊接。在焊接过程中要随时观察H 形钢的变形情况，及时对焊接次序和参数进行调整。

○c矫正：H 形钢焊接完成后，采用翼缘矫正机对H 形钢进行矫直及翼缘矫平，保证翼缘和腹板的垂直度。对于扭曲变形，则采用火焰加热和机械加压同时进行的方式进行矫正。火焰矫

正时，其温度不得超过650 ℃。 ②T 形钢的制作 T 形钢的加工，根据板厚和截面的不同，可采用不同的方法进行。一般情况下采用先组焊H 型钢，然后从中间割开，形成2个T 形钢的方法加工。切割时，在中间和两端各预留50mm不割断，待部件冷却后再切割。切割后的T 形钢进行矫直、矫平及坡口的开制。如图2.6.2－10 ：

③H 形钢、T 形钢铣端：矫正完成后，对H 形钢和T 形钢进行铣端。

d.劲性十字柱的组装

①工艺隔板的制作：在十字柱组装前，要先制作好工艺隔板，以方便十字柱的装配和定位。工艺隔板与构件的接触面要求铣端，边与边之间必须保证成90°直角，以保证十字柱截面的垂

直度，见图2.6.2－11。

②首先检查需装配用的H 形钢和T形钢是否矫正合格，其外形尺寸是否达到要求，经检查合格，并将焊接区域内的所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清除干净后，方可开始组装十字柱。

③将H 形钢放到装配平台上，把工艺隔板装配

到相应的位置。将T 形钢放到H形钢上，利用工艺隔板进行初步定位，见图2.6.2－12。

对于无工艺隔板而有翼缘加劲板的十字柱，先采用临时工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊接完成后，将临时工艺隔板去除，见图2.6.2－13。

④利用直角尺和卷尺检查十字柱端面的对角线尺寸和垂直度以及端面的平整度。对不满足要求的进行调整。

⑤经检查合格后，点焊固定。

e.劲性十字柱的焊接：采用C02气体保护焊进行焊接。焊接前尽量将十字柱底面垫平。焊接时要求从中间向两边双面对称同时施焊，以避免因焊接造成弯曲或扭曲变形。

f.十字柱的矫正：焊接完成后，检查十字柱是否产生变形。如发生变形，则用压力机进行机械矫正或采用火焰矫正，火焰矫正时，加

热温度控制在650 ℃。扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤顶进行矫正，见图2.6.2－14。

g.十字柱的铣端：矫正完成后，对十字柱的上端进行铣端，以控制柱身长度。

h.十字柱铣端完成后，将临时工艺隔板去除，并将点焊缝打磨平整。

i.清理：十字柱装配、焊接、矫正完成后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其他杂物清理干净。

D.圆管加工工艺

a.卷管前应根据工艺要求对零件和部件进行检查，合格后方可进行卷管。卷管前将钢板上的毛刺、污垢、松动铁锈等杂物清除干净后方可卷管。

b.对于＞30mm的钢板在零件下料时根据具体情况，在零件的相关方向增加引板。其引板的长度一般为50～100mm。

c.卷管加工

①一般卷管工艺流程图 ②卷管加工工艺流程说明 下料：

以管中径计算周长，下料时加2mm的横缝焊接收缩余量。长度方向按每道环缝加2mm的焊接收缩余量。采用半自动切割机切割，严禁手工切割。

切割的尺寸精度要求如表2.6.2－16。

表2.6.2－16 气割后零件的允许偏差 项目 允许偏差 零件的宽度、长度 ±3.0mm 切割面平面度 0.05t但不大于2.0mm 割纹深度 0.2m 局部缺口深度 1.0m

三、钢结构安装施工工艺标准

1、 引用标准

钢结构设计规范（GB50017—2002）

钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—2001） 建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300—2001） 工程测量规范（GB50026—1993） 建筑钢结构焊接规程（JGJ81—2002） 钢结构高强螺栓技术规程（JGJ82—1991）

钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母垫圈与技术条件（GB/T1228～1231—91）

钢结构用扭剪型高强螺栓连接副（GB/T3632～3633—95） 2、 材料要求

2.1 钢构件：型号、制作质量应符合设计要求和施工质量验收规范的规定，有出厂合格证并附有有关技术文件。

2.2 连接材料：焊条、高强螺栓、普通螺栓的规格、型号应符合设计要求，有质量证明书并符合国家有关标准规定。

2.3 涂料：油漆、防火涂料技术性能应符合设计要求和有关标准规定，并有产品质量证明书。

2.4 其它材料：各种规格的垫铁等备用。 3 施工准备 3.1 施工机具

吊装机械（吊车或塔式起重机）、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、搬手、撬棍、铣刀或锉刀、垫木、垫铁、扭矩扳手、手持电砂轮、水准仪、钢尺、拉线、吊线、焊缝量规等。

4.2 作业条件

4.2.1 按构件明细表核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。

4.2.2 检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予以矫正或重新加工。被碰坏的防腐底漆应补涂，并再次检查办理验收。

4.2.3 对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查做出记录。

4.2.4 构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地满足现场拼装及顺序安装的需要。在现场组拼时应搭设拼装平台。

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4.2.5 构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。钢屋架和钢桁架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。

4.2.6 编制安装施工组织设计或安装方案，经审批后，认真向班

组交底。

4.2.7 取得安装支座经总包检查确认合格的技术资料。 5 操作工艺 5.1 工艺流程

5.2 安装准备

5.2.1 复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

5.2.2 放出标高控制线和吊装辅助线。

5.2.3 复验预埋螺杆，其轴线、标高、水平度、位置及伸出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。

5.2.4 检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计或施工方案要求搭设操作平台或脚手架。

5.2.5 对屋架、桁架等构件，为防止构件吊装时变形、失稳，必要时采取加固措施。

5.2.6 测量用钢尺应与钢结构制作用的钢尺，并取得计量单位检定证明。

5.3 一般单层钢结构安装要点 5.3.1 构件吊装顺序

5.3.1.1 最佳的施工方案是先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少纵向长度安装累积误差，保证工程质量。

5.3.1.2 竖向构件吊装顺序 5.3.1.3 平面构件吊装顺序

主要以形成空间结构稳定体系为原则。 5.3.2 几种情况说明

5.3.2.1 并列高低跨：先吊高跨后吊低跨。

5.3.2.2 并列大跨度与小跨度：先吊大跨度后吊小跨度。

5.3.2.3 并列间数多的与间数少的：先吊间数多的，后吊间数少的。

5.3.2.4 并列有屋盖跨与露天跨：先吊有屋盖跨，后吊露天跨。 5.3.3 钢柱安装 5.3.3.1 吊点选择

吊点位置及吊点数，根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况确定。

一般钢柱采用一点正吊，吊耳放在柱顶处，柱身垂直、易于对线

校正；吊点也可放在柱长1/3处，吊点斜吊，对线校正较难。对细长钢柱，为防止钢柱变形，可采用二点或三点。

5.3.3.2 起吊方法

根据起重机配备和现场条件确定，可单机、二机、三机等起吊，方法可采用旋转法、滑行法、递送法。双机或多机抬吊注意事项：

尽量选用同类型起重机；

根据起重机能力，对起吊点进行荷载分配，各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的80％；

在操作过程中，要互相配合，动作协调，采用铁扁担起吊时，尽量使铁扁担保持平衡，倾斜角度要小，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故。

5.3.3.3 钢柱校正

钢柱校正要做三件工作：柱基标高调整，对准纵横十字线，柱身垂偏。

5.3.3.3.1 柱基标高调整。根据钢柱实际长度，柱底平整度，钢牛腿顶部距柱底部距离，重点要保证

钢牛腿顶部标高值，来决定基础标高调整值。

具体做法：钢柱安装时，在柱底板下的地脚螺杆上加一个调整螺母，利用调整螺母控制柱子标高见

图1。

5.3.3.3.2 纵横十字线。钢柱制作时，在柱底板侧面用钢冲打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准即可，争取达到点线重合，如有偏差可借线。

5.3.3.3.3 柱身垂偏校正。采用缆风绳校正方法，用两台呈90°的经纬仪找垂直，在校正过程中不断调整底板下螺母，直至校正完毕，

将预埋螺杆螺母拧上，缆风绳松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母，无误，将预埋螺杆螺母拧紧。

5.3.4 钢梁安装 5.3.4.1 起吊方法：根据钢梁重量、起重机能力、现场施工条件、工期要求等选用单机吊、双机吊，利用工具式吊耳进行起吊见图2。

图2

5.3.4.2 校正：包括标高调整、纵横轴线和垂直度。 5.3.4.2.1 标高调整：用一台水准仪架在梁上或专门搭设的平台上，进行每梁两面端的高程测量，将所有数据进行加权平均，算出一个标准值。根据标准值计算各点标高调整值。

5.3.4.2.2 纵横轴线校正：用经纬仪将轴线引到柱子上，定出各梁中心线距轴线的距离，在梁顶面中心线拉一通长钢丝（或用经纬仪均可），用千斤顶和手拉葫芦逐根梁端部调整到位。

5.3.4.2.3 垂直度校正：从梁的上翼缘挂锤球下去，测量线绳到梁腹板上下两处的水平距离。根据梁的倾斜程度（a≠aˊ）再次进行调整，使a=aˊ。纵横轴线和垂直度调整可同时进行见图3。

5.3.5 轻型钢结构斜梁安装

5.3.5.1 起吊方法：可选用单机两点或三、四点起吊或用铁扁担或双机抬吊见图4。

5.3.5.2 吊点选择：大跨度斜梁吊点须经计算确定。 5.3.6 钢屋架安装

5.3.6.1 钢屋架的侧向刚度较差，安装前需要加固。单机吊（一点或2、3、4 点加铁扁担）常加固下弦，双机抬吊应加固上弦。

5.3.6.2 屋架绑扎点，必须绑扎在屋架节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。

5.3.6.3 第一榀屋架起吊就位后，应在屋架两侧设缆风固定；如果端部有挡风柱，校正后可与挡风柱固定。第二榀屋架起吊就位后，每坡用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正，固定两端支座处，成为样板间，以此类推。

5.3.6.4 为减少高空作业，提高生产率，可在地面上将天窗架预先拼装在屋架上，并将吊索两面绑扎，把天窗架夹在中间，以保证整体安装的稳定，见图5。

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5.3.6.5 屋架垂直度校正：在屋架下弦的一侧拉一根通长钢丝，同时在屋架上弦中心线反出一个同等

距离的标尺，用线锤校正见图6。也可用一台经纬仪，放面柱顶一侧，与轴线平移a 距离，在对面柱子

上同样有一距离为a 的点，从屋架中线处用标尺挑出a 距离，三点在一直线上，即可使屋架垂直。

5.3.7 钢桁架安装

钢桁架结构形式多样，本身重量超出一般范围，加上现场条件、起重设备能力、桁架本身刚性及支撑结构承载情况，对质量、安全、工期有保证的情况下，优化最佳方案，权衡综合经济效益。大跨度平面桁架吊装方法有单榀吊装法、组合吊装法、整体吊装法、顶升法、滑移法等。

5.3.8 钢构件安装形成稳定的空间结构单元并调整校正完毕后，应及时拧紧地脚螺栓螺母和进行柱底二次灌浆，灌浆料可选用高强灌

浆料或细石混凝土。灌浆应密实，无空鼓。

5.3.9 焊接和高强螺栓安装工艺详见《钢结构焊接工程》和《紧固件连接工程》。

6质量控制

6.1 应根据构件重量通过计算选择合适的吊装机械和索具，并列出构件最大重量、最远距离与吊装机械起重能力之间的相互关系，严防发生安全事故。

6.2 安装的测量校正、高强螺栓安装、负温下施工及焊接工艺等，应在安装前进行工艺试验或评定。

6.3 安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

6.4 安装时，必须控制屋面、楼面、平台等的施工荷载，施工荷载和冰雪荷载等严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺板等的承载能力。

6.5 吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车桁架或直接承受动力荷载的桁架其受拉弦杆上不得焊接悬挂物或卡具等。

7 质量标准

7.1 钢构件应符合设计要求和施工验收规范的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。检查方法：用拉线、钢尺现场实侧或观察。

7.2 设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70％紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8 ㎜。

检验方法：用钢尺及0.3㎜和0.8㎜厚的塞尺现场实测。

7.3 钢屋（托）架、桁架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合表1 的规定。检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。

五、钢结构的油漆、除锈和养护

1、工艺流程

基面处理→ 底漆涂装→ 面漆涂装→ 检查验收 操作工艺 （1）基面清理

1）建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构制作安装验收合格后进行。

2）油漆涂刷前，应采取适当的方法将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

3）基面清理除锈质量的好坏，直接影响到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量等级应符合设计文件的规定要求。钢结构

除锈质量等级分类执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB23 标准规定。

4）为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。

油污的清除方法根据工件的材质、油污的种类等因素来决定，通常采用溶剂清洗或碱液清洗。清洗方法有槽内浸洗法、擦洗法、喷射清洗和蒸汽法等。

钢构件表面除锈方法根据要求不同可采用手工除锈、机械除锈、喷射除锈、酸洗除锈等方法。各种除锈方法的特点见表1.6.2 －1。

各种除锈方法的特点 表1.6.2－1 除锈方法 设备工具 优点 缺点 砂布、钢丝劳动力强刷、铲刀、尖外工具简单、度大、效率低、手工、机械 向锤、平面砂轮操作方便、费用质量差、只能满机、动力钢丝刷低 足一般的涂装等 要求 工作效率设备复杂、高、除锈彻底、空气压缩需要一定操作能控制质量、获喷射 机、喷射机、油技术、劳动强度得不同要求的水分离器等 较高、费用高、表面粗 污染环境 糙度 效率高、适污染环境、酸洗槽、化酸洗 用大批件、质量废液不易处理，学药品、厂房等 较高、费用较低 工艺要求较严 （2）涂料涂装方法 合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。所以正确选择涂装方法是涂装施工管理工作的主要组成部分。

常用涂料的施工方法见表1.6.2－2。 常用涂料的施工方法表 表1.6.2－2

适用涂料的特性 施工方法 干燥 速度 被涂物 黏度 品种 使用工具或设备 主要优缺点 刷涂法 干性较慢 塑性小 一般构件油漆酚及建筑物，醛漆醇各种毛刷 各种设备酸漆等 管道等 油性漆酚醛漆醇酸漆等 一般大型平面的构件和管道等 手工 滚涂法 干性较慢 塑性小 滚子 浸涂法 干当，流平性好，触变干燥性好 速度适中 各种合成树脂涂料 小型零件、浸漆槽、设备和机离心及真械部件 空设备 投资少，施工方法简单，适于各种形状及大小面积的涂装；缺点是装饰性较差，施工效率低 投资少、施工方法简单，适用大面积物的涂装；缺点刷涂法 设备投资较少，施工方法 简单，涂料损失少，适用于构造复杂构件；缺点是流平性不太好，有流挂现象，污染现场，溶剂易挥发 空气喷 涂法 挥发快 和厂燥 适中 黏度小 各种基漆、橡胶 漆、建筑 乙烯漆、 聚氨漆等 扦种大型构 件及设备和 管道 设备投资较小，施工方法较复杂，施喷、空工效率较涂刷法气压缩高；缺点是消耗溶机、油水剂量大，污染现分离器等 象，易引起火灾 设备投资较大，施工方法较复杂，效率 比空气喷涂法高，能获得厚涂层；缺点是也要损失部分涂料，装饰性较差 雾气 喷涂法 具有高 沸点溶剂的涂料 厚浆型高不涂料和挥发高不挥分，有发分涂变性 料 各种大型钢 高压无气结构、桥空气压梁、管道、缩机等 车辆和船舶等 1）刷涂法操作工艺要求 油漆刷的选择：刷涂底漆、调合漆和磁漆时，应选用扁形和歪脖形弹性大的硬毛刷； 刷涂油性清漆时，应选用刷毛较薄、弹性较好

的猪鬃或羊毛等混合制作的板刷和圆刷；涂刷树

脂漆时，应选用弹性好，刷毛前端柔软的软毛板刷或歪脖形 刷。

使用油漆刷子，应采用直握方法，用腕力进行操作；涂刷时，应蘸少量涂料，刷毛浸入油漆的部分应为毛长的1/3～1/2 ；

对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行； 对于干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速连续地刷平和修饰，不宜反复涂刷；

涂刷顺序，一般应按自上而下、从左向右、先里后外、先斜后直、先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整；刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行；刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行；刷涂完毕后，应将油漆刷妥善保管，若长期不使用，须用溶剂清洗干净，晾干后用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，

以便再用。

2）滚涂法操作工艺要求

涂料应倒入装有滚涂板的容器内，将滚子的一半浸入涂料，然后提起在滚涂板上来回滚涂几次，使棍子全部均匀浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉；把滚子按W 形轻轻滚动，将涂料大致的涂布于被涂物上，然后滚子上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按

一定的方向滚平表面并修饰；滚动时，初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，使涂

层均匀；滚子用后，应尽量挤压掉残存的油漆涂料，或使用涂料的稀释剂清洗干净，晾干后保存好，以备后用。

3）浸涂法操作工艺要求

浸涂法就是将被涂物放入油漆槽中浸渍，经一定时间后取出后吊起，让多余的涂料尽量滴净，再晾干或烘干的涂漆方法。适用于形状复杂的骨架状被涂物，适用于烘烤型涂料。建筑钢结构工程中应用较少，在此不做过多叙述。

4）空气喷涂法操作工艺要求

空气喷涂法是利用压缩空气的气流将涂料带入喷，经喷嘴吹散成雾状，并喷涂到被涂物表面上的一种涂装方法。

进行喷涂时，必须将空气压力、喷出量和喷雾幅度等参数调整到适当程度，以保证喷涂质量。

喷涂距离控制：喷涂距离过大，油漆易落散，造成漆膜过薄而无光；喷涂距离过近，漆膜易产生流淌和橘皮现象。喷涂距离应根据喷涂压力和喷嘴大小来确定，一般使用大口径喷的喷涂距离为200～300mm，使用小口径喷的喷涂距离为150～250mm。

喷涂时，喷的运行速度应控制在30～60cm/s 范围内，并应运行稳定。

喷应垂直于被涂物表面。如喷角度倾斜，漆膜易产生条纹和斑痕。

喷涂时，喷幅搭接的宽度，一般为有效喷雾幅度的1/4～1/2，并保持一致。

暂停喷涂工作时，应将喷端部浸泡在溶剂中，以防涂料干固堵塞喷嘴。

喷使用完后，应立即用溶剂清洗干净。体、喷嘴和空气帽应用毛刷清洗。气孔和喷漆孔遇有堵塞，应用木钎疏通，不准用金属丝或铁钉疏通，以防损伤喷嘴孔。

5）无气喷涂法操作工艺要求

无气喷涂法是利用特殊形式的气动或其他动力驱动的液压泵，将涂料增至高压，当涂料经由管路通过喷的喷嘴喷出后，使喷出的涂料体积骤然膨胀而雾化，高速地分散在被涂物表面上，形成漆膜。

喷嘴与被涂物表面的距离，一般应控制在300～380mm之间。 喷幅宽度：较大物件300～500mm为宜，较小物件100～300mm为宜，一般为300mm。

喷嘴与物件表面的喷射角度为30°～80°。 喷运行速度为30～100cm/s。

喷幅的搭接宽度应为喷幅的1/～1/4。

无气喷涂法施工前，涂料应经过过滤后才能使用。喷涂过程中，吸入管不得移出涂料液面，应经常注意补充涂料。

发生喷嘴堵塞时，应关，取下喷嘴，先用刀片在喷嘴口切割数下（不得用刀尖凿）用毛刷在溶剂中清洗，然后再用压缩空气吹通或用木钎捅通。

暂停喷涂施工时，应将喷端部置于溶剂中。 喷涂结束后，将吸入管从涂料桶中提起，使泵空载运行，将泵内、过滤器、高压软管和喷内剩余涂料排出，然后利用溶剂空载循环，将上述各器件清洗干净。

高压软管弯曲半径不得小于50mm，且不允许重物压在上面。 高压喷严禁对准操作人员或他人。 （3）涂装施工工艺及要求 1）涂装施工环境条件的要求

环境温度：应按照涂料产品说明书的规定执行。

环境湿度： 一般应在相对湿度小于80％ 的条件下进行。 具体应按照涂料产品说明书的规定执行。 控制钢材表面温度与露点温度：钢材表面的温度必须高于空气露

点温度3 ℃以上，方可进行喷涂施工。露点温度可根据空气温度和相对湿度从表1.6.2－3 中查得。

表1.6.2 －3 露点值查对表 相对湿度（%） 环境温5667度（℃） 75 5 0 5 0 0 5 0 5 -7.9 -6.8 -508 -4.8 -4.0 -3.0 -2.2 -1.4 -0.7 5 -3.3 -2.1 -1.0 0.0 0.9 1.8 2.7 3.4 4.6 10 1.4 2.6 3.7 4.8 5.8 6.7 7.6 8.4 9.3 15 6.1 7.4 8.6 q.7 10.7 11.5 12.5 13.4 14.2 20 10.7 12.0 13.2 14.4 15.4 16.4 17.4 18.3 19.2 25 15.6 16.9 18.2 1Q.3 20.4 21.3 22.3 23.3 24.1 30 19.9 21.4 22.7 23.9 25.1 26.2 27.2 28.2 29.1 35 24.H 26.3 27.5 28.7 29.9 31.1 32.1 33.1 34.1 340 2Q.1 30.7 32.2 33.5 35.9 37.0 38.0 38.9 4.7 在雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，必须采取适当的防护措施，方可进行涂装施工。

2）设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位，为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面、与混凝土紧贴或埋入的部位等。

3）涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。

4）涂装施工过程中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用稀释剂，如需代用，必须经过试验。

5）涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定。 6）涂装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定。

7）涂刷第一层底漆时，涂刷方向应该一致，接槎整齐。 8）钢结构安装后，进行防腐涂料二次涂装。涂装前，首

先利用砂布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将钢构件表面处理干净，然后对涂层损坏部位和未涂部位进行补涂，最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。

9）涂装完成后，经自检和专业检并作记录。涂层有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修补。修补的方法和要求与正式涂层部分相同。

质量标准 主控项目

（1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。 检查方法：检查产品质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 （2）涂装前钢构件表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢构件表面除锈等级应符合表1.7.1 的规定。

检查数量： 按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。 检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB23 规定的图片对照观察检查。

表1.7.1－1 各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级 涂 料 品 种 除锈等级 油性酚醛、醇酸等底漆或防锈St2 漆 高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、 St2 环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆 无机富锌、有机硅、过氯乙烯Sa21/2 等底漆 （3）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度应为：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为－25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为－5μm。

检查数量： 按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。 检查方法：采用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5 处，每处的数值为3 个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。 （4）不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。 检查数量：全数检查。

检查方法：目视观察检查。 一般项目

（1）钢结构防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其产品质量证明文件相符。

检查数量：按桶数抽查5％，且不应少于3 桶。 检查方法：观察检查。

（2）防腐涂料开启包装后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。 检查数量：按桶数抽查5％，且不应少于3 桶。 检查方法：观察检查。

（3）涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等缺陷。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。

（4）当钢结构处于有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70％以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。

检查数量：按照构件数抽查1％，且不应少于3 件，每件测3 处。 检查方法： 按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB1720 或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB9286 执行。

（5）构件补刷涂层质量应符合规定要求，补刷涂层漆膜应完整。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。

（6）涂装完成后，钢构件的标识、标记和编号应清晰、完整。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。 成品保护

钢构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。 钢构件涂装后，在4h 之内如遇大风或下雨时，应加以覆盖，防止沾染灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。

涂装后的钢构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉造成涂层损坏。

涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 安全环保措施

防腐涂装施工所用的材料大多数为易燃物品，大部分溶剂有不同程度的毒性。为此，防腐涂装施工中防火、防爆、防毒是至关重要的，应予以十二分的关注和重视。