桥梁灌注桩施工技术应用

李诚钰

（西安地铁运营公司 西安市经济技术开发区 710016）

【摘要】目前我们国家桥梁施工进入高潮期，桥梁基础常采取灌注桩施工。本文主要针对桥梁基础灌注桩施工技术进行探讨，希望可以为同行提供经验。

【关键词】灌注桩 基础 施工 技术 应用

1、前言

通过本工程现场勘察，结合现行相应施工规范及本工程路线长、结构复杂、施工干扰大、工期相对较短的特点，本文特制定桥梁灌注桩基施工技术应用进行探讨。

2、工程概况 2.1结构特点

本工程主体工程是高架桥，桥长3527.5米（141孔），高架桥布跨为4×4×25＋11×5×25＋14×5×25（共29联）的预应力钢筋砼现浇连续箱梁。全线桥梁划分为二个工区进行施工,第一工区为第381#～452#墩（第1～15联），桩号为K9+463～K11+238；均为嵌岩桩共260根,其中桩径为Ф150的共232根、桩径为Ф250的共26根,桩长在7～30米之间。第二工区为第453#墩～522#台（第16～29联），桩号为K11+263～K12+988.04；嵌岩桩共304根,其中桩径为Ф150的有284根，桩径为Ф120的有18根,桩长在20～39米之间。

2.2气象特点：

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本项目地处中纬度热带季风气候区，气候温暖，四季分明，雨量充沛。年平均气温为：15.5°～16.2°C，最热月份为7月，最高气温39.9°C，最低气温-15.0°C；年降水量为：1300～1460㎜，降水多集中在4～9月，年蒸发量738.8㎜，灾害性天气主要为夏季台风。

2.3水文、地质状况：

本项目附近没有大河流，只有农灌小河。地下水主要是第四纪松散岩类孔隙水和基岩风化裂隙水。孔隙水主要分布在K11+000～K12+850段，含水介质由亚粘土、淤泥质亚粘土组成，含水层厚度为10～15M之间，透水性弱，透水系数为10～7㎝/S；该类地下水主要接受大气降水和农田灌溉渗入的补给、并与河塘形成互补，以侧向径流、居民生活用水及蒸发为主要排泄途径。岩风化裂隙水主要分布K9+800～K11+000段，主要受大气降水补给，以泉水及渗流形式为主排泄、补给地表水；水质优良，为当地居民主要饮用水，对混凝土无腐蚀作用。

本项目所处大地构造隶属扬子准地台钱塘江褶带的余杭——嘉兴台陷，区域性隐伏性断裂构造较为发育；地震震级小，强度弱，频度低。本项目灌注桩基础设计桩长一般为7～40M之间，均为嵌岩桩；桩基穿过的地质层一般为：素土、粘土层（0～10M），亚粘土层（1～25M），卵石土层（0～8M），最后嵌入持力的泥岩、粉砂岩或灰岩层（3～5M）。

2.4主要工程数量：

工区 桩径 1200㎜ 一工区 1500㎜ 2500㎜

数量 232 26 备注 设计均为嵌岩桩 2

1200㎜ 二工区 1500㎜ 2500㎜ 1200㎜ 合计 1500㎜ 2500㎜ 总计

18 286 18 518 26 562 3、施工准备 3.1技术准备：

3.1.1施工技术人员认真熟悉设计文件和图纸。

3.1.2施工进行技术交底。主要工序和关键部位的施工技术要求、地下隐蔽工程的位臵与标高均应交底至直接操作人员；各种施工交底记录备查。

3.1.3技术人员查勘施工现场，确定施工部署，进行精确测量放样工作。 3.2机械设备准备：主要桩基施工设备已经进场，满足施工要求，见后附《进场设备一览表》。

3.3技术人员准备：主要技术人员已经全部就位，见后附《项目主要岗位人员表》。

4、施工方案选择

根据设计，本项目工程桩基施工均为钻孔灌注桩（嵌岩桩共5根），我部经组织技术人员对设计图纸进行研究、并结合相关的施工规范和相关的环保、综合考虑了工程进度及工程施工成本，根据具体情况将本项目工程的灌注桩施工拟用人工挖孔及机械钻孔两种施工工艺进行施工。因为本项目工程工期较紧张，并地处杭州市郊，钻孔灌注桩施工产生的泥浆处理较为困

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难，成本也高；如采用人工挖孔桩，可同时打开更多工作面，更能保证成桩质量，而且挖孔桩孔渣固体出渣、减轻了泥浆对环境的污染。对于如何选用此两种施工工艺方案，原则上设计孔深小于15米的桩基采用人工挖孔灌注桩（约120根），设计孔深大于15米的桩基采用钻孔灌注桩桩（约444根），实际施工中根据具体情况可进行适当的调整。

为验证此施工方案的是否可行，可以先选择两个有代表性的墩的桩基础进行试验施工，并对试验施工的全过程进行跟踪研究、分析，根据分析、研究结果判断方案的可行性及指导实施性施工。我们对两种方案各安排一个墩的桩基础进行施工试验，分别为：钻孔灌注桩施工试验为K9+488、K9+538墩（第382、384#墩，属第一联），此两个墩的桩设计长度分别为24.5米、24.0米；人工挖孔桩施工试验为K9+563、K9+588墩（第385#、386#墩，属第二联），此两个墩的桩设计长度分别为13.8米、8.2米。

为保证两个桩基试验墩的工序安排及施工进度与实际情况更相符，其人员、机械设备投入及进度计划如下：

4.1钻孔灌注桩施工试验（试验桩基为2根，同时进行施工） 4.1.1主要机械设备（因使用商品混凝土，暂不投入混凝土施工设备） CZ—15冲击钻机：2台；履带式吊车：1台（用于安装钢筋笼）；30KVA电焊机：2台；钢筋加工设备：1套；100KW发电机组：1套；100KW钢筋对焊机：1台。

4.1.2计划进度

每台钻机平均完成一根桩的施工任务所需的时间为：

移动钻机并就位：0.5天；钻机钻进成孔：6天；钢筋笼安装、混凝土浇

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灌：0.5天；合计为：7天。

4.2人工孔灌注桩试验路段（试验桩基共4根，每班组负责2根同时施工）

4.2.1主要机械设备

3M3/M空压机：3台；30KVA电焊机：2台；钢筋加工设备：1套 100KW发电机组：1套；100KW钢筋对焊机：1台；履带式吊车：1台（用于安装钢筋笼、与钻孔桩共用）。

4.2.2计划进度

每施工小组平均完成两根桩的施工任务所需的时间为（每小组3人，同时负责两个桩孔的开挖工作，两孔轮流作业；桩长按平均12米计）：

挖孔成孔：12天；钢筋笼安装、混凝土浇灌：1天；合计为：13天。（每班组完成2根，平均每班完成1根需6.5天）

5、施工进度计划及现场组织安排

根据合同文件的要求，本项目桥梁基础的计划工期到2005年7月30日,即计划工期为8.5个月，共有桩基562根。全线桥梁划分为二个工区进行施工,第一工区为第381#～452#墩（第1～15联），桩号为K9+463～K11+238；均为嵌岩桩共258根,其中桩径为Ф150的共232根、桩径为Ф250的共26根,桩长在7～30米之间。第二工区为第453#墩～522#台（第16～29联），桩号为K11+263～K12+988.04；嵌岩桩共304根,其中桩径为Ф150的有286根，桩径为Ф120的有18根,桩长在20～39米之间。计划孔深小于15米的桩基采用人工挖孔灌注桩（约120根），设计孔深大于15米的桩基采用钻孔灌注桩桩（约444根），实际施工中根据具体情况可进行适当的调整；计划一

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工区钻孔灌注桩为180根、挖孔灌注桩为78根，计划二工区钻孔灌注桩为2根、挖孔灌注桩为42根。

根据以上计划，每台钻机完成一根桩基的时间需7天（含成孔、混凝土浇注），各工区机械设备（或挖孔桩班组）投入计划为：

一工区：每月钻孔灌注桩施工任务为180÷8.5=21.2即22根，因此必须投入冲击钻机数量为：22根÷（30天÷7天/根〃台）=5.5台，即6台；考虑到与下一道工序的合理衔接，必须加快挖孔桩的施工进度，挖孔桩的工期计划为2个月，每月挖孔灌注桩施工任务为78÷2=39根，因此必须投入的施工作业班组（每作业小组3人）数量为：39根÷（30÷13天/根〃班）=16.9即17个作业班。

二工区：每月钻孔灌注桩施工任务为2÷8.5=31.0即31根，因此必须投入冲击钻机数量为：31根÷（30天÷7天/根〃台）=7.2台，即8台；考虑到与下一道工序的合理衔接，必须加快挖孔桩的施工进度，挖孔桩的工期计划为2个月，每月挖孔灌注桩施工任务为42÷2=21根，因此必须投入的施工作业班组（每作业小组3人）数量为：21根÷（30÷13天/根〃班）=9.1即10个作业班。

6、施工工艺、工艺流程及施工质量控制

6.1钻孔桩桩基施工工艺、质量要点控制及工艺流程

桩基施工质量控制的关键是施工放样、护筒的埋设、成孔机械的选择和操作、泥浆制造及处理、钻孔、成孔、混凝土浇注等的控制。工艺流程如下：

6.1.1施工准备 6.1.1.1桩位的放样

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桩位的准确性是关键，必须组织专业技术人员通过进一步熟悉设计图纸，对设计图纸中的坐标及水准基点数据进行核算，确定无误后，用全站仪进行初次放样，经人工挖好护筒坑，再进行复测校正后方可进行埋设护筒。

6.1.1.2成孔机械

根据设计文件提供的地质资料，上层主要为粘土层，下部嵌岩深度在10M左右，因此成孔机械采用CZ—15冲击钻钻进。

6.1.1.3护筒埋设

护筒埋设是钻孔灌注桩成桩质量保证的关键。护筒采用钢板护筒，护筒钢板厚度一般为：4～6㎜；内径比设计桩径大20cm，每次护筒埋设前经须经过质检员检查，符合要求后方可进行埋设。护筒平面位臵的偏差一般不得大于5㎝，护筒倾斜度的偏差不大于1%。护筒埋深必须大于2米，底部及四周用粘土分层夯实，以防止泥浆渗入02省道路基。

6.1.1.4钻孔平台的搭设

本施工段均为陆上桩基，表层地质状况良好，可直接在经过人工配合机械平整后的场地上搭设钻孔平台。保证有足够的刚度和稳定性，平台采用枕木和圆钢管组合搭设。

6.1.1.5泥浆制造及处理

本工程钻孔灌注桩经过地质上部为粘土层，下部分为岩层。泥浆相对密度选用1.35，制浆前应先把粘土块尽量打碎，使在搅拌中易易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。制浆用水必须经过检查、以保证泥浆质量。泥浆池布臵在两墩之间的空间、并隔孔布臵，泥浆池采用塑料袋装粘土围堰内部铺设塑料花布封底，防止泥浆外漏造成污染。施工过程中，泥浆由泥浆车运

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至指定地点存放，施工结束后清理、恢复施工现场。

6.1.2钻孔、成孔 6.1.2.1机具布臵：

冲击钻机一般都备有钻架，在埋好的护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位后，钻架要求除应有足够的结构强度外，还应考虑承受反复冲击荷载的结构刚度。立好钻架，对准孔位中心，拉好揽风绳，经监理工程师检查、同意后即可开始冲击钻进。

6.1.2.2操作程序 开孔：

开钻时应先在孔内灌注泥浆。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。在砂及卵石夹土等松散层开钻或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15㎝），用冲击锥以小冲程反复冲击，泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。开孔或钻进遇有流沙现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。

钻孔：

一般在通过坚硬密实卵石层的土层中采用高冲程（3～5M）；通过松散砂、砾类土或砂卵石夹土层时采用中冲程；通过粘土、亚粘土等土层或易坍塌、流沙地段时用低冲程（1～1.5M），并相应提高泥浆粘度和相对浓度。在通过漂石或岩面时若表面不平整，应先投入粘土、小片石将表面垫平再用十字钻锥进行冲击钻进，防止偏孔、坍孔。

要注意均匀放松钢丝绳的长度：一般松软层每次可放松绳5～8㎝，密实

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硬土层每次可放3～5㎝；防止松绳过少形成打空锤，使钻机、钻架及钢丝绳受荷过大而损坏；同时也要防止松绳过多而减少冲程、降低钻进速度，甚至造成钢丝绳纠缠。卷扬机施工时，要在钢丝绳上作记号控制冲程，每次按此记号冲击，有变化时应重作记号。冲锥到底后要及时收绳提锥，以免大绳松出多了反缠卷筒，也不宜过早收绳，防止打空锥。

任何情况下最大冲程不得超过6M，预防卡钻、冲破孔壁或使孔壁不圆。在掏渣或其他原因停钻后再开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。

基岩中冲进：

在基岩中冲进时，可在不损坏冲锥情况下，适当采用高锤猛击，加大冲击功能，加快进度，冲程可在3.0m，泥浆比重1.3左右以满足浮渣为标准。如果岩面倾斜，要向孔内回填高约30～50㎝的片、卵石。再绷紧大绳低锤快停，待冲平岩面后方可加大冲程，以免发生钻孔偏斜。

掏渣：

破碎的钻渣，一部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出外，故在冲击相当时间后应将冲击锤提出，换上掏渣筒下入孔底掏出钻渣、将钻渣倒放成堆后外运指定地点处理。

一般在坚硬密实层每小时纯钻进5～10㎝、松软层每小时纯钻进15～30㎝就应进行掏渣；或每进尺0.5m-0.7m掏一次渣，每次掏4-6筒或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。在开孔阶段为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4～5M后再掏渣，正常钻进每班至少应掏渣一次。掏渣后应及时向孔内加泥浆以保持水头。

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检孔：

钻孔中必须使用检孔器进行检孔。检孔器用钢筋制作而成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍，接近及通过易缩孔的土层或更换钻锥前都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后方可放入新钻钻进。不可用加重压、冲击或强行插入检孔器等方法进行检孔。

终孔：

当测量孔底已达到设计标高或已按规定深度嵌入基岩后，并得到监理工程师同意后，可停止冲击并及时把冲锥提出孔外，着手进行清孔，在此间要保持孔内水头高度。绝对禁止将锥头留在孔内，以防被埋。

清孔过程：

当钻孔达到设计桩底标高（或经监理工程师认可的嵌岩深度），并经监理工程师确定同意后，应迅速进行清孔、不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀过多，造成情况困难甚至坍孔。清孔主要采用换浆法及掏渣法，清孔直到沉渣厚度小于5㎝并经监理工程师同意为止。浇灌前经监理工程师检查并签字认可，方可进行浇灌水下混凝土。

6.1.3钢筋骨架制作和安装： 钢筋骨架的制作：

钢筋骨架在专门的场地分节制作,每节长度根据钢筋骨架总体长度而定,本项目钢筋骨架长度一般为10～30M,因此一般10～14M时不分节、14～24M时平均分为2节，24～30M时平均分为3节。

钢筋加工采用加劲筋成型法，即先加工好加劲筋，在加劲筋上标出主筋的位臵，接着摆好加劲筋的位臵，再将主筋逐一焊接到标好的加劲筋位臵上，

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然后套入盘筋，按照设计位臵布臵并焊接到主筋上。

钢筋加工前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘钢筋及弯曲的钢筋应调直。钢筋焊接前必须经过试焊，合格后方可施焊，焊工必须持证上岗。

钢筋焊接根据现场条件一般采用对焊，特殊情况下采用搭接；采用对接施工时必须使对接钢筋轴线相吻合、其偏差不得超过0.1倍钢筋直径或2㎜；采用焊接搭接时，在接头长度区内同一根钢筋不得有两个以上接头，并其接头区内接头的截面积不得超过50%；焊接采用双面焊时焊缝长度不得小于5d，单面焊时焊缝长度不得小于10d（d为钢筋直径）；使用的焊条、焊剂等必须有合格证。

筋骨架的存放与运输：

制好的钢筋骨架必须摆放在平整、干燥的场地上。存放时须用垫木将之垫离地面，以免粘上泥土；同时将钢筋骨架按组、按顺序编号并挂上标志牌，没有标志牌的钢筋骨架不得混杂存放，避免搞错。存放骨架时要注意防潮、防雨，不宜过多。

骨架运输时不得使之变形，一般采用带托架的平车进行运输，当骨架长度不大于6M时，可用两部平车直接运输，当骨架长度大于6M时，可用两部平车、中间附以托架进行运输。骨架装车时要保证每个加劲筋处均设高度相等的支点以保证它的结构形状。运输过程中要保护好标志牌不得丢失，便于校对检验。若在场内或受地形不能使用其他运输工具时，可用人工抬运；抬运时应在靠近加劲筋处穿抬棍，各抬棍受力要均匀。

钢筋骨架的安装：

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每节钢筋骨架均要进行自检后，报监理工程师，经复检认可，才可运至现场进行安装。安装时按照规范要求逐节进行拼接，相邻主筋错开（错开距离大于50㎝）焊接。

钢筋骨架的安装采用自备吊车进行吊装，为保证骨架起吊时不变形，宜采用两点吊：第一吊点设于骨架下部，第二吊点设臵在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时先提吊第一起吊点，使骨架稍提起后再与第二起吊点同时起吊。待骨架离开地面后停止第一起吊点、继续提升第二起吊点。骨架进入孔内时应徐徐下降、严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降至第二起吊点附近的加劲筋时，可用杉木或型钢等穿过加劲筋下方、将骨架支架于孔口的临时支架上，再同样的操作继续吊装下一节骨架与之对好各主筋位臵、使上下骨架至于同一直线上后进行焊接，焊接时先焊接顺桥方向的接头，最后一个接头焊接完成后全部接头可沉入水中。

当一个孔桩的骨架全部吊装、焊接完成后，将骨架稍稍提起，抽去临时支架、将骨架徐徐下降至设计标高后，在定位筋骨架顶端的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将这个钢筋骨架固定于护筒的顶端。钢筋骨架下放前须将骨架上的标志牌等取下，并逐一检查骨架编号是否正确、预防漏接或错接。最后还须检查钢筋骨架底面标高是否符合设计，偏差不得大于50㎜。

当混凝土灌注完毕、并开始初凝时，即割断定位筋，使钢筋不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。钢筋骨架的制作、安装时应注意保证其保护层的厚度，可在钢筋骨架外周围焊接定位筋或绑扎混凝土垫块。

6.1.4浇灌水下砼：

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6.1.4.1机具准备工作：本项目桩基混凝土均使用混凝土输送泵进行输送，因此也配备相应的混凝土施工设备。

1）、导管：

导管是灌注水下混凝土的重要工具，采用无缝钢管制成，导管的强度、刚度，管壁厚、管径、总长度等必须符合施工规范要求。导管连接采用扣丝，导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度；中间节一般长2M左右，下端节一般加长到4M，漏斗下可配长约1M的上端节导管，以便调节。导管吊放时，应使位臵居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管使用前应按照现行桥涵施工规范进行水密承压（不得使用压气试验）及接头抗拉试验，合格后方可投入使用。

2）、漏斗：

漏斗一般用5～6㎜厚的钢板制成类似于圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口约15㎝处的外侧，对称地各焊吊环一个。圆漏斗直径一般为80～100㎝、高为90～120㎝，棱锥形漏斗直径一般为90×100×100㎝。插入导管部分的长度均为15㎝。

3）、漏斗阀门：

首批混凝土灌注量要求较大，因此可使用球阀堵住漏斗口以存储混凝土、待混凝土量足够时才启开球阀。使混凝土在短时间内灌注到管底并防止水和泥浆倒灌进入导管。

4）、混凝土拌制：

本项目采用商品混凝土，由商品混凝土供应商的大型拌和楼进行统一生产，我们将派专人进驻现场进行全过程监督。

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5）、混凝土运输：

混凝土的运输时间和距离应尽量短，以迅速、不间断为原则。混凝土灌注前的坍落度损失不得超过2㎝，如有离析或坍落度损失过大现象则要求重新搅拌。本项目桩基混凝土运输均采用混凝土输送车运到现场，通过混凝土输送泵送进漏斗进行灌注。

6.1.4.2水下混凝土配制：

混凝土配制应严格按照经批准的设计配合比进行配制。配制混凝土的粗骨料宜优先选用卵石，如选用碎石、则宜增加含砂率；骨料最大粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40㎜；细骨料宜为级配良好的中砂，并根据试验确定砂率和水灰比，一般砂率宜在40～50%之间，水灰比为0.5～0.6之间。

6.1.4.3水下混凝土的灌注：

1）、混凝土灌注前的清孔：混凝土浇筑前进行二次清孔，经检查沉渣厚度小于5㎝并经现场监理同意后进行浇筑。

2）、混凝土灌注：桩基混凝土浇灌时采用常规垂直导管提升法。灌注的首批混凝土数量必须能满足导管首次埋深（大于1米）和填充导管底部的需要，可按下式进行计算：

V≥（πD2）（H1＋H2）÷4+（πd2）h1÷4 其中：V—灌注首批混凝土所需数量（Ｍ３） D—桩孔直径（Ｍ）

H1—桩孔底至导管底端距离（Ｍ）

H2—导管初次埋深（Ｍ）

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h1—桩孔内混凝土埋深为H2时导管内混凝土柱平衡管外泥浆压力所需的高度（Ｍ）

d—导管内径（Ｍ）

混凝土灌注开始后，应紧凑、连续进行，严禁中途停工。混凝土灌注过程中，要防止混凝土从漏斗益出或从漏斗外掉入孔内而使泥浆变稠凝结、导致测深不准确。要应经常探测（用常规探测锤法进行探测）井孔内混凝土面的位臵，及时调整导管埋深，应根据规范规定确保导管的最小埋臵深度，并防止导管埋深过大不能提升，一般导管埋深控制在2～6米之间为宜。

导管提升时应保持轴线竖直和位臵居中，并逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不超过15分钟，同时要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔内；拆卸下来的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当管内混凝土不满管时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗灌入，以免灌内形成高压气囊而挤出管节之间的橡皮垫导致导管漏水。

在灌注将近结束时,可在孔内适当用水稀释泥浆并掏出部分沉淀土，在拔出最后一节长导管时，速度要慢，预防桩顶沉淀的泥浆挤入导管形成泥心。混凝土浇灌顶面标高应比设计高出50～100㎝，以保证混凝土强度，多余混凝土应待其达到一定强度后凿除；为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后、混凝土凝结前挖除多余的一段桩头，保留约20㎝待混凝土强度达到设计要求后、承台或立柱施工前再进行凿除。

凿除桩顶砼时，要求凿至全断面露出新鲜优质砼为止。 6.1.4.4浇灌事故的预防及处理砼：（见下一页表注）

序号 事故类型 1

形成原因 预防或处理措施 1、 如为第一种原因时，应立即提出导管用泥浆泵或其15

导管进水 1、 首批砼量不足导管底离孔底距离过大。 他吸泥机将散落物吸出，然后重新放下导管灌注。 2、 导管接头不够严密。 2、 如为第二、三种原因时，应视具体情况换拔原管重3、 导管提升过快或探测孔内砼面位臵不准。 1、 球阀堵管或混凝土坍落度过小、搅拌不均、2 卡管 新下新管；或将导管内的水、泥浆吸出后将原管重新插入继续灌注。 1、 可用长杆冲捣管内混凝土、用吊绳抖动导管、在导管上安装附着式振动器等将混凝土振落。 夹有大卵（碎）石等。 2、 将导管拔出、换上新导管插入重新关注。 2、 因其他故障使混凝土在管内停留时间过长、混凝土已初凝等。 坍孔原因可能有护 发生坍孔后应立即查明原因，采取相应措施，如保筒脚周围漏水、孔内水位持或加大孔内水压力移开重物及其他振动机械；然后用3 坍孔 降低以及护筒周围堆放泥浆机吸出孔内坍落物，经检查情况正常后在进行灌重物或有机械振动等。 导管埋入混凝土过注。 严格控制导管埋深、或在导管上端安装附着式振动4 埋管 深、管内外混凝土已初凝器、提升不得过猛。 或拔管过猛将管拔断。 导管提升带挂将钢如事故已经发生，可用链滑车或千斤顶徐徐拔出。 小心提升导管、避免导管触及钢筋笼。 将钢筋笼焊接牢固在护筒上。 控制混凝土灌注速度。 灌注将近结束时适当加入清水稀释泥浆并掏出部5 上浮 钢筋笼 筋笼提起或混凝土灌注速度过快将钢筋笼托起。 灌注结束时探测混6 灌短桩头 凝土面位臵不准确或发分沉渣。 生坍孔现象而处理够不彻底。 夹泥、 7 断桩 注意灌注过程重是否有坍孔现象，如有须处理后在进行灌注。 清孔不彻底，灌注时 对已发生或估计发生夹泥、断桩的情况，应采用钻芯间过长、首批混凝土已初取样进行探查，根据探查情况采取相应的处理措施。 凝等。 8 补强 各种质量事故均会导 根据具体情况采用加桩或钻芯后压浆处理。 致桩身强度降低。 6.1.4.5钻孔桩施工现场检测必须符合以下基本要求 孔径、孔深必须符合设计要求。

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成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计要求后在进行水下混凝土灌注。

水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。

钢筋骨架不得上浮，嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计值或规范规定的最小锚固长度要求。

凿除桩头混凝土后，无残余的松散混凝土。 6.1.4.6钻孔灌注桩施工工艺流程

测量放线→搭设钻孔桩平台、埋设护筒→钻机就位→桩位复测→施钻成孔→清孔→桩孔检查安装钢筋笼→二次清孔→灌注水下砼→凿除桩头、桩身质量检测→成桩。

6.2人工挖孔桩桩基施工及工艺流程

人工挖孔桩基础一般是人力及附以适当的爆破、配合简单井下挖掘和出渣机具成孔，但本项目工程是在02省道中间施工，并地处杭州市郊，车辆行人非常频繁，出于安全的考虑，我们拟定的挖孔施工工艺全过程均不采用爆破、均以人工挖进，并采用现浇混凝土护壁。挖孔桩施工的施工工艺控制要点及程序如下：

6.2.1施工准备及桩位的放样：

施工前根据地质、水文等条件及安全施工综合考虑各种情况，拟定挖孔施工工艺全过程均不采用爆破、均以人工挖进，并采用现浇混凝土护壁。组织专业技术人员通过进一步熟悉设计图纸，对设计图纸中的坐标及水准基点数据进行核算，确定无误后，在已经平整夯实的作业平面上用全站仪进行初次放样，然后进行初期开挖、护壁，再进行复测校正、并在孔的周围布臵好工人可操作的检测桩，并每一到两天进行复核一次，确保桩位的准确性。施工场地平整，清除坡面及附近危石；铲除松软土层并夯实。井口周围须用高出地面20～30㎝的木料、型钢或混凝土制成圈予以围护，防止土、石等滚入

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孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2M；若井口地层有较大的渗水量时，应用井点法降低地下水位。

6.2.2施工掘进：

每一作业班组组织三班人员进行连续作业，综合考虑到本地的电力稳定性差，拟定的挖孔桩孔深小于15米，可采用人力绞车提升出渣。挖孔过程中，必须经常检查桩孔的平面位臵及孔径尺寸、倾斜度等，并对照规范进行指导作业。并整个开挖过程必须向孔内送风，确保人身安全。挖孔时，如有地下水应设法采取措施排除并及时进行混凝土支护孔壁，防止渗水流淌造成坍孔。如遇到涌水量较大时可采取水泥砂浆压灌卵石环圈等措施进行处理，确保施工安全。如有流沙应采用草袋堵塞。同时在挖孔过程中须经常检查孔内有无毒气及空气质量，并根据检查情况采取相应措施，确保人身安全。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。孔底必须做到平整，无松渣、淤泥及其它沉淀物；嵌入岩层深度必须符合设计要求。

6.2.3支撑护壁：

根据本项目的地质特点，支撑护壁视现场具体的土质、渗水、岩层情况而定。为确保安全，在本项目的挖孔桩施工中，除较坚硬的岩层外均采用内齿式混凝土护壁。现浇混凝土护壁采用C15混凝土，护壁厚度计算如下：

护壁厚度T≥K1N÷Ra（M）

其中：N—作用在护壁上的压力（KN/m），N=PD/2；

P—土及地下水对护壁的压力（KPa），经查，Ｈ按最大孔深＝15M。 得：水压力Ｐ１＝ρ1Ｈ＝10000×15=150KPa 土压力的计算，可视为被动土压力：

Ｐ２＝1/2ρ2Ｈ2tg2（45°+ψ/2）+2Ｈtg（45°+ψ/2）×с 本项目地质可按亚粘土计算，ρ2＝2.0G/㎝3，孔深按Ｈ＝15M， 内摩擦角ψ=28°,с=5KPa：得:

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Ｐ２＝1/2.0×2×152×tg2（45°＋28/2）+2×15tg（45°＋28/2） ×5=872.9Kpa。

P=Ｐ１+Ｐ２=150+872.9=1022.9KPa Ｄ—挖孔桩身直径（Ｍ），Ｄ＝1.5Ｍ

Ra—护壁混凝土抗压强度（KPa），采用C15级Ra＝15000KPa。 K—安全系数，取K1=1.65。

计算混凝土护壁厚度T=1.65×（1022.9×1.5/2）÷15000=0.085M。为方便施工及确保施工安全取T=0.15M（15㎝）。

一般每掘进80～100㎝便进行护壁浇注，上下护壁间的搭接5～8㎝。混凝土必须采用机械集中拌和再运输到现场进行浇注，严禁在现场或孔边边拌边浇。护壁混凝土强度必须达到其强度的75%后方可继续进行开挖。

6.2.4钢筋骨架制作和安装：

钢筋骨架在专门的场地分节制作,每节长度根据钢筋骨架总体长度而定,本项目拟定挖孔桩深度一般为小于15米，因此钢筋骨架长度一般一次性加工、安装。每节钢筋骨架均要进行自检后，报监理工程师，经复检认可，才可运至现场进行安装。如确须进行分节制作、须按规范要求逐节进行拼接，相邻主筋错开（错开距离大于50㎝）焊接。钢筋骨架制作好后均要进行自检后，报监理工程师，经复检认可，才可运至现场进行安装，安装时按照规范要求进行。

6.2.5混凝土浇注：

如无地下水的孔桩，可进行干浇混凝土，在混凝土浇注过程中应采用串筒或溜管等减速装臵，同时附以插入式振动器进行振抖，以确保混凝土浇注质量。如有地下水时，则混凝土操作与钻孔灌注桩基本相同：浇灌时采用常规垂直导管提升法灌注水下砼。

6.2.6挖孔桩施工现场检测必须符合以下基本要求：

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孔径、孔深必须符合设计要求。

挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到孔底无松渣、淤泥等杂物，并不得扰动底层地基，孔底情况满足设计要求。。

混凝土浇注时确保钢筋骨架不得上浮，嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计值或规范规定的最下锚固长度要求。

6.2.7挖孔灌注桩施工工艺流程

测量放线→埋设护筒→复测 →挖孔、护壁、成孔→桩孔检查→安装钢筋笼→灌注砼→桩身质量检测→成桩。

7、质量保证措施 7.1健全质量管理机构 7.1.1管理机构

设立一套合理的管理机构，本质量管理机构以项目经理为核心，通过相关科室工区及施工班组来组织工程施工，按认证体系的要求，进行各部门的职能分配。

7.1.2监督职责和程序

7.1.2.1施工班组，对各自承建或管辖的工程项目的每一工序或每一个分项目工程，尤其是隐蔽工程，由施工员按有关规定的检查内容，且不小于规定检查频率逐一检查，并要填报自检报告。

7.1.2.2项目经理部质检科在接到施工班组的自检报告后，即由质检员进行复查，核实自检报告并上报给技术负责人。尤其是对于经过自查、自纠的项目更要复查，并确认其已经达到标准要求后，再报驻地监理工程师，经核准后方能进入下道工序，项目经理部质检科按时向业主和监理填报工程质量月报，并接受他们的检查，整改他们提出的有关质量上的问题。并抄报给公司质检处。

7.1.2.3质检处是代表公司的质量管理小组，全面抓工程质量。根据项

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目经理部的质量月报，实行全面质量的动态管理，而且经常深入工地，深入现场，要与驻地监理工程师密切配合，听取监理工程师及业主单位代表对工程质量的评价。有关质量信息的搜集可以通过多渠道的反馈，如：从调查内业资料、试验数据、现场实检及参加生产例会等等。质检处在以上基础上，针对各个质量体系控制程序文件，逐个检查文件的执行程度与体系运行的效果，尤其对工程中的薄弱或失控环节进行自我整改，使不合格的项目得到封闭，不断督促项目经理部，提高并帮助质量难点问题。质检处阅读质量月报和深入工地检查后及时向经理室汇报本工程的质量水平及存在的问题。

7.1.2.4建立系统的技术管理小组，技术干部分工明确，有责有权，严格掌握技术规范和质量标准，做好图纸会审和技术交底工作，严格按“施工、三不交接”制度办事（不见监理工程师的开工令不施工，不进行技术交底不施工，图纸和施工要求不清楚不施工，材料试验不合格不施工，工程不经检查签证不施工。无自检记录不交接、专业负责人验收不合格不交接，施工记录不全不交接）切实把好各工序的质量关。

7.1.2.5认真掌握技术规范和质量标准，严格特殊工种持证上岗制度，积极组织开展岗前培训制，对施工中每道工序和环节都必须实行有效的质量标准制和技术交底工作，技术人员随时掌握质量动态，随时指导施工，消除质量隐患。

7.1.2.6加强原材料的检验，本工程的各种原材料必须坚持先试验后使用，做到不经试验验证其是否合格前不准使用，而且要有厂家合格质保单，否则不予进场。

7.1.2.7加强隐蔽工程的检查验收，做到服从业主、服从监理，对隐蔽工程末经监理工程师及现场质检人员和技术负责人检查签证不准施工和覆盖，施工班组认真执行“三检”（自检、互检、交接检）制度和定期质量检查制度，所有工序须监理工程师签证方可进行下道工序施工。

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7.1.2.8搞好科技攻关活动，推广使用施工新工艺、新技术、新材料。用试验结果得到的资料来指导施工。

7.1.2.9严格按照设计文件、现行技术规范、公路工程质量检验评定标准以及施工图纸施工。项目部对在建工程，随时进行质量检查，定期邀请建设单位、监理工程师开座谈会，征求并听取他们对工程质量的评价和改进意见。

7.1.2.10做好技术和质量管理的各项基础工作。技术交底书，施工日记、隐蔽工程检查证、变更设计报告、工程质量评定和工程试验等各项资料做到及时齐全完整，工程竣工后及时向业主提供完整的竣工资料。

7.2加强质量管理

7.2.1加强全员质量意识教育，树立“百年大计，质量第一”和“一切为用户服务”、“质量是企业的生命”的思想。

7.2.2建立经理部经理负责制，总工程师直接分管的质量管理和保证体系，坚持“谁负责施工，谁负责质量；谁负责操作，谁负责质量”的原则。建立健全各项施工管理、技术管理和质量管理制度。成立专门的质量检验和监督机构，设臵专职质监工程师和质量管理人员，对施工中的各个环节、各个部位实行全面的质量管理和监督，保证本工程质量达到优良标准。

7.2.3认真学习设计图纸、施工规范、质量标准、《招标文件技术规范》、《施工监理实施细则》，严格按图施工。

7.2.4对各个施工工序的技术要点、施工步骤、操作方法、设备使用、人员配臵、后勤保障等进行详细的技术交底，做到施工时人人心中有数，各个环节紧密配合，秩序井然，优质高效地完成施工任务。

7.2.5建立由项目总工程师或工程技术部直接领导的试验室，配备完善的满足工程需要的钢材、混凝土、路基填料，配备满足施工所需的土工试验和检测设备。现场配备充足的试验工程师和技术工人，并接受监理工程师的

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指导监督。

7.2.6定期对所用的计量器具进行检校，保证施工计量准确可靠。 7.2.7对业主提供的测量控制网点进行复测校核。对施工中布设的测量网点和永久性测量控制点定期复测检校。在施工过程中保护测量控制点不被破坏。配备精良完善的满足施工需要的测量仪器和计算工具，配备精干的满足工程要求的测量工程师、测量员和熟练技术工人，并接受监理工程师的指导。

7.2.8积极开展质量检查活动，在总工程师领导下组织技术攻关小组，对施工过程中遇到和预料会出现的问题，组织领导、技术人员和工人进行研究，制定相应的技术措施和组织措施予以解决，以保证工程的质量。

7.2.9加强质量预控，以重要分部分项工程和关键工序进行重点管理和监控。

7.2.10建立质量管理基金，根据施工质量和工作量的情况进行相应的奖惩。把质量工作情况同职工的收入挂钩，实行奖优罚劣。对出现的质量问题，按“三不放过”的原则严肃处理。

7.2.11认真如实地做好施工原始记录，为施工检验和竣工验收打好基础。

7.2.12积极配合监理工程师及其代表的工作，认真执行监理工程师的指令。

7.2.13加强职工技术培训，提高技术水平和操作技能。

7.2.14开展群众性的合理化建议和技术，积极开展质量创优活动，确保优质工程。

7.3针对本项目工程控制质量措施 7.3.1工地试验室

加强对各种原材料质量的抽检复测，完成路基填料、混凝土材料等各项

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工程试验，为科学组织施工提供依据，并在施工中进行质量跟踪检测，进行数据统计分析、整理、反馈、指导施工，确保工程质量。对混凝土的抽样检测，不能因为供应商有自检或其他检测手段而松懈管理，本部将派专人进驻混凝土生产场地进行监督管理。

7.3.2技术保证措施

在业主提供的设计文件和相关资料的基础上，认真阅读并理解消化，结合现场调查实际资料，做好施工组织设计。根据本项目情况，严格施工测量。施工前，根据交接桩资料进行复测，无误后布设加密控制网点，以满足施工需要。施工中的测量工作做到及时、准确，严格执行测量复核制。同时组织有关技术人员系统、全面地对设计文件进行复核，深入地理解设计意图，遵照施工规范，结合施工复测，把握本工程的准确性、完整性。根据施工情况，进行详细的技术交底，确保工程按设计实施。各工序实行规范化、标准化作业，严格执行岗位责任制，对生产过程进行及时有效地质量监控。通过试验选定最佳工艺参数，严格按其组织施工。对难度较大，技术性较强的操作，组织工前示范和专门讲解，加强施工人员的培训和考核，关键工序实行持证上岗。

7.2.3原材料供应质量保证措施

商品混凝土使用的水泥各项技术指标，必须符合国家标准，运到工地的水泥，应有供应单位提供的质保书。按水泥品种、标号和出厂编号分批进行检查验收。

商品混凝土供应商使用的细骨料应为坚硬、耐久、粒径在5mm以下的天然中粗砂，运至工地的细骨料，按不同的产地、规格、品种分批贮存。

试验部门提供报告单，对照GBJ240-83“钢筋混凝土工程施工及验收规范”符合者使用。选用坚硬、耐久的碎石、卵石，各项技术指标必须符合GBJ240-83规范标准。

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拌制和养护砼用水，必须符合有关规定。为改善砼的技术性能，拟在拌制砼时适当掺入化学外加剂，各种外加剂由专门的生产单位负责供应，运到工地的外加剂无论是固体、液体，均要有适当的包装容器。并随附产品鉴定合格证书，要分批分类存放，防止变质。

在使用前必须认真校验、拌制、确认。钢材的技术条件，验收标准和试验方法必须分别符合现行国家、冶金部标准。进入工地的钢材，须附有制造厂的质量证明书。

工地试验工程师，按有关规定对购入的钢材进行检验，填发“钢筋试验鉴定报告单”作为使用本批钢材的依据。在运输和贮存过程中防止锈蚀、污染，避免压弯，按厂名、级别、品种、规格分批堆臵在仓库内，并架离地面，悬挂识别标牌。钢铰线表面无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹等其他有害物质。

以上试验、验收工作都必须有监理工程师在场的情况下进行，并随时听从监理工程师的抽样或测试。

7.2.4砼工程的质量保证措施

砼配合比要保证28天龄期能达到要求强度，制拌的砼必须具有和易性，砼配合比报告单由试验工程师通过设计和试配按《GBJ240-83》制定，并经监理工程师批准后，方可交项目队实施。砼的拌制设备及计量装臵，经常保持良好的状态，计量装臵由合格的检验部门定期校定。

砼在运输过程中不得发生离析、漏浆及漏水。运输工具为砼运输车，走行道路力求平顺。砼灌注采用砼输送泵输送，砼入模应使用串筒，串筒至砼灌注面的高度以1.5m为宜，不得超过2.0m。

在灌注砼前，按规定作好各种检查及记录，清除模板和钢筋上的杂物。 砼水平分层灌注，每层厚度控制在30cm以内，使用插入式振动器捣实，灌注时速度适宜，砼灌注中设专人检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔

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洞等状态。

砼在灌注后根据气候条件，适时喷洒养生剂，使砼经常保持潮湿，外露砼面用塑料布包裹。泵送砼要求配合比应符合下列规定：砂率宜为40～50%；最小水泥用量280～300kg/m3；砼拌和物的坍落度宜为18～22cm；宜掺用适量的外加剂或混和材料。

用砼泵运送砼时，应符合下列规定：输送管接头严密，运送前应以水泥浆润滑内壁；砼运送工作应连续进行，如有间歇应经常使砼泵转动，以防输送管堵塞，若发生堵塞，则应将管内砼立即排出并冲洗干净。

泵送时，应使料斗内经常保持约2/3的砼，以防管路吸入空气，导致堵塞。

7.2.5钻孔灌注桩施工质量保证措施

钻孔桩采用冲击式钻机。准确埋设护筒，埋设深度嵌入稳定土层中，在粘土层埋设要大于1m。钻机就位必须平稳，钻头对准桩位，护筒中心与桩中心重合。

开钻时，以低档速度锤击钻进，待钻至护筒底以下1m后按设定的正常速度锤击，在锤击钻孔达到要求深度后，对孔深、孔形、孔位、孔径等进行检查并作出记录。一次成孔，中途不得停顿。

钻孔测量定位必须准确，孔位任何方向偏差不大于5cm。

护壁泥浆的质量对保护孔壁、加快钻孔进度至关重要。制备泥浆时，泥浆胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，PH值应大于6.5，入孔泥浆粘度一般地层16～22S，松散易坍地层19～22S。

钻进的进尺不能过快，时刻防止缩孔、漏浆、卡锤等情况。桩底沉淀厚度不大于5cm，超过该值时必须重新清孔。

灌注砼时，导管底端埋臵深度不得小于1m，也不得大于3m，灌注时有专人负责检查，填写钻孔桩灌注记录，测量砼面的上升情况，且必须连续灌注

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完毕。

钻孔桩灌注后7天后及时开挖承台或系梁，凿除桩头，养生14天后，进行钻孔桩无破损检测。只有经检测合格的钻孔桩，才可进行下一步（承台或系梁）工程施工。

本工程设计钻孔桩采取逐桩检测，采用超声波检测法进行检测，钻孔桩在安装钢筋骨架时同时安装检测管。

7.2.6人工挖孔灌注桩施工质量保证措施 （1）、施工放样：

桩位的准确性是关键，必须组织专业技术人员通过进一步熟悉设计图纸，对设计图纸中的坐标及水准基点数据进行核算，确定无误后，在已经平整夯实的作业平面上用全站仪进行初次放样，然后进行初期开挖、护壁，再进行复测校正、并在孔的周围布臵好工人可操作的检测桩，并每一到两天进行复核一次，确保桩位的准确性。

（2）、施工掘进：

Ａ、挖掘时，不必将孔壁修成光面，孔壁稍有不平可以增加桩的摩擦阻力。

Ｂ、挖孔过程中，必须经常检查桩孔的平面位臵及孔径尺寸、倾斜度等，并对照规范进行指导作业。须经常了解地质情况，如发现地质情况与设计不符，应及时向技术主管及监理工程师报告，及时采取措施或进行设计变更。如孔底地质情况复杂或有不良地质现象（如溶洞、薄层泥层等）应进行钎探勘察、查明孔底以下地质情况。

Ｃ、挖孔时，如有地下水应设法采取措施排除并及时进行混凝土支护孔壁，防止渗水流淌造成坍孔。如遇到涌水量较大时可采取水泥砂浆压灌卵石环圈等措施进行处理，确保施工安全。如有流沙应采用草袋堵塞。同时在挖孔过程中须经常检查孔内有无毒气及空气质量，并根据检查情况采取相应措

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施，确保人身安全；一般可采用小鸟或小老鼠放臵在孔底半小时以上时间，在观察其状况可判断孔内空气质量。

Ｄ、挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。孔底必须做到平整，无松渣、淤泥及其它沉淀物；嵌入岩层深度必须符合设计要求。

（3）、支撑护壁：

根据本项目的地质特点，支撑护壁视现场具体的土质、渗水、岩层情况而定。为确保安全，在本项目的挖孔桩施工中，除较坚硬的岩层外均采用内齿式混凝土护壁。现浇混凝土护壁采用C15混凝土，护壁厚度为15㎝，一般每掘进一米左右便进行护壁浇注，上下护壁间的搭接5～8㎝。混凝土必须采用机械集中拌和再运输到现场进行浇注，严禁在现场或孔边边拌边浇。

（4）、混凝土浇灌：

如无地下水的孔桩，可进行干浇混凝土，在混凝土浇注过程中应采用导管、串筒或溜管等减速装臵，同时附以插入式振动器进行振抖，以确保混凝土浇注质量。

如有地下水时，则混凝土操作与钻孔灌注桩基本相同：浇灌时采用常规垂直导管提升法灌注水下砼。混凝土灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土面的位臵，及时调整导管埋深，应根据规范规定确保导管的最小埋臵深度，并防止导管埋深过大不能提升，一般导管埋深控制在2～6米之间为宜。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。混凝土浇灌顶面标高应比设计高出50～100㎝，以保证混凝土强度，多余混凝土应待其达到一定强度后凿除。砼拌和统一用自动计量的拌和站生产，再由砼搅拌运输车运输，通过砼输送泵进行灌注。

8、施工安全 8.1钻孔灌注桩：

打桩前，应对各种地下管线进行调查，并采取相应的安全保护措施。打

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桩机安装必须平稳牢固，安装揽风绳。桩机工作时，桩位四周应设臵围栏防护；停机后孔口应设臵盖板防护。打桩机的电器部分，应单独设漏电保护和可靠的接地。

钻孔机械等设备的安装必须严格按照设备说明书进行，安装工作要有组织、有进化，防止发生意外事故。设备安装完毕必须进行综合试运转，并有相关技术人员、操作人员等在场，设备试运转正常、经办理验收手续后，方可正式投入使用。操作人员必须佩带安全保护用具，必须熟悉操作规程、严格按照程序进行操作；每天工作前要全面检查传动润滑、紧固、安全阀等装臵，确认完好后方可上岗作业。作业中发现故障或异常时必须停机检修，检修时要有人进行监护，确保人员人身安全；故障未彻底清除不得继续进行作业。

8.2人工挖孔桩：

本工程拟桩长设计小于15m、钻孔桩均采用人工挖孔，其具体安全措施如下：

8.2.1挖孔桩四周用红白相间的栏杆等隔防设施，与机动车道隔开，夜间设红灯警示。

8.2.2停机作业后应在挖孔桩位上加设挖孔桩盖。挖孔桩盖应能防行人误掉入孔中，绑扎要牢固可靠。

8.2.3施工用卷扬机要每班检查

（1）、钢丝绳是否有断丝，超过断丝5根应立即更换钢丝绳。 （2）、摇车门架应坚固可靠，各处夹头是否坚固可靠，不可靠的应立即更换。

（3）、严禁使用电动卷扬机的倒顺开关做上下起吊。 （4）、井下作业人员要严格按规定戴安全帽、穿胶脚。

（5）、挖孔桩井口周边1米内不允许杂物堆放，或零星石头、工具等存

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在。

（6）、挖孔桩作业前必须用压缩空气对孔中充气15分钟，经明火或小鸟测试无有害有毒，方准许下井作业，以防中毒。

（7）、挖孔桩作业产生的弃渣要及时清理干净。 （8）、挖孔桩作业严禁夜间作业。

（9）、挖孔桩作业每班配1名安全员加强安全巡查、监督。

（10）、不遵守操作规程又不听阻止人员，立即停机整顿，直至开除。 8.3施工用电：

8.3.1施工现场安装、维修或拆除临时用电等作业必须由专业持证电工完成，本项目部设专业电工2名。

8.3.2本项目部主要施工用电线路采用PVC穿管铺设，并施工现场用点实行“三相五线制”。电线必须符合有关规定，施工现场采用五芯电缆布线，在施工通道经过地段配PVC管线配电缆线。

8.3.3所有配电箱，开关箱每月进行检查和维修一次，检查、维修人员必须是专业电工。每只配电箱设漏电开关1只，在检查和维修时，必须将期前一级相应的电源开关分闸断电，并悬挂停电标志牌，严禁带电作业，施工现场停止作业1小时以上，应将动力开关箱断电上锁，每只配电箱必须做接地保护其接地电阻不能大于4Ω。

8.3.4每台用电设备各自用开关箱和漏电保护器，实行“一机一闸一漏一箱制”。开关箱内严禁用同一个开关电器直接控制2台及2台以上用电设备，配电箱或转动配电箱离地高度不得小于1.20米。

8.3.5熔丝应与设备容量相匹配，不得用多根熔丝绞接代替一根熔丝，每根熔丝的规格应一致，严禁用其他金属丝代替熔丝。

8.3.6配电箱内闸刀严禁裸露。

8.3.7使用用电设备前必须按规定穿戴和配好相应的劳动防护用品，并

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检查电器装备和保护设施是否完好，严禁设备带“病”运行，停用设备必须拉闸断电，锁好开关箱。

8.3.8每台用电设备必须装接保护线地线。

8.3.9施工用现场照明碘钨灯等金属外壳和灯架必须作保护接地，其电源线采用三芯橡胶护套线，严禁使用花线和护套线。电缆线不得随地拖拉或缠绑在脚手架等设施构架上。

8.3.10自备电源与市电的配电箱要设臵双投闸刀（应有明显切断处）设立工作票制度，杜绝倒送电现象出现，并与供电局签订不并网自备电源协议。

8.3.11架空线路必须用在专用电杆上，严禁架设树木、脚手架上，电杆采用木杆或混凝土杆，不得采用竹杆。木杆直径不小于130毫米，离地距离应符合有关规定。

8.3.12所有用电设备、电源及照明、配线均按国标GB50182-93验收合格后投入使用。

8.402省道边通车、边施工地段的交通管理

8.4.1边通车、边施工路段、行人通行道口两头设立明显的交通标志，其标志要醒目，以引起行车的注意。

8.4.2用彩光瓦作为隔离设施，将施工用地范围内的公路与供社会车辆通行的临时路面分开，保证临时路面其畅通无阻。

8.4.3施工机具如吊车、混凝土输送车等机具占用通车车道，将在其四周用红白相间的栏杆等隔离设施，通道处设专人负责交通指挥，夜间设红、绿灯指挥，交通指挥人员配制服、指挥牌、旗和对话机。

8.4.4施工人员一律穿反光背心，头戴安全帽上岗，以醒目的穿着来提醒驾驶人员，防止交通事故的发生，施工人员主要通道要增设斑马线和车辆慢行、限速等交通标志。

8.5紧急应急措施

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8.5.1为防止因施工中突发事故发生后的紧急救援。

8.5.2抢险小组配小汽车一辆、吊车一辆、装载机一台、工程车三辆。 8.5.3工地配急救设备 （1）、担架二付。

（2）、保健箱三只（内配急救医疗用品） 9、文明施工和保护环境的措施

我项目部在施工过程中将最大限度地维护原有生态系统，环保施工，展现文明施工、环保施工的新思路、新形象。具体措施为：

9.1文明施工的主要措施 9.1.1人员实行挂牌施工

项目部所有人员均戴证上岗。另外，项目部驻地、施工区段插挂有关施工旗臶和标语，内容有“精心施工，质量第一”、“安全责任，重于泰山”等。

9.1.2分项工程标牌施工

在项目部驻地路口，竖立门架，门架高度6m，宽度为路基宽。 施工现场竖立现场标示牌，上面写明工程名称、桩号、简要工艺、质量目标（要求）、施工队长等人的姓名。

9.1.3主动联络地方

项目部将主动联络地方，事先说明工程施工范围以及可能给当地群众带来的不便等问题，争取地方的支持。

9.1.4争议请求地方解决

在施工过程中如发生施工受阻、材料丢失、劳动纠纷等问题，我项目部将主动提请当地有关部门解决，以免私自处理造成不良影响。

9.2环境保护的主要措施 9.2.1现场布臵井然

根据场地实际情况合理的进行布臵，设施设备按现场布臵图规定设臵存

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放，并随着不同阶段进行场地布臵和调整，最大限度的减少耕地占用。 9.2.2道路、场地洁净

工区内道路通畅、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物；场地平整不积水，排水系统畅通不堵；施工废料集中堆放，及时处理。 9.2.3材料堆放有序

砂石分类堆放成方，砂砾归类成垛，水泥堆放标号清晰，目能成数。各类材料分类插标挂牌，记载正确齐全，库容整洁。 9.2.4消除施工污染

场地废料、土方弃方的处理，依据设计要求，按监理工程师指定地点、指定方法处理，尽量减少对周围绿化的影响和破坏；施工废水、生活污水不得污染水源、耕地、农田灌溉渠道，采用渗井或其它措施处理；工地垃圾及时运到指定地点；清洗集料，机具或含有油污的操作用水，采用过滤后沉淀处理的方法，使生态环境受损降到最低限度。 9.2.5保护自然资源

在施工中，我们将严格遵守地方所有关于控制环境污染的法规，加强对施工人员的教育与管理，自觉保护花草树木及各类自然资源。 9.2.6保护文物

施工中，如在现场发现古墓葬、古生物化石等历史文物，我们会立即停止施工，及时向当地、文物局及有关管理部门报告，并采取相应措施加以保护，待有关管理部门处理。 9.2.7消除扬尘

材料运输过程中要采取措施，防止材料沿途撒漏和扬尘，确保居民区和街区内的道路不受污染。 9.2.8消除噪声

在距施工现场较近（200米范围内）的居民区和其它环境敏感点作业时，

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对辐射强、噪声大及强振动的施工机械在夜间（22：00—6：00）停止施工作业。确需继续作业时，报经监理工程师批准后方可进行。 9.2.9维护生态系统

在施工中严格按照图纸施工，不随意干扰或改变现有河流、水道、灌溉和排水系统的自然布局。对租用的场地使用完工后，进行恢复原貌的处理，对不能复原的场地，项目部将购买种植土进行换填，为还原绿化打下基础。 9.2.10防止冲刷

在工程施工期间，项目部将始终保持良好的排水状态，以控制地表水，保证路基及周围耕地不受冲刷。 9.2.11保持水土

项目部将避免施工期间堵塞河道或农田灌溉水渠，保护树林，防止毁坏地表植物，造成水土流失。 9.2.12定点排放

我项目部已成立以项目经理任组长的环保领导小组，认真学习环保知识，与地方共同搞好环保工作。我项目部将遵守国家和地方所有关于控制环境污染的法律和法规，采取有害物质定点排放的措施，防止施工中的燃料、油、化学物质、污水、废料、垃圾等对环境的污染。

10、确保工期的措施

本项目工程工期为8.5个月，为确保在规定的工期内完成本工程,特制定以下措施：

10.1组织足够的精干人员，足够的设备投入本工程，从生产要素上对工期进行宏观控制，这是保证工期的前提，具体的人员、机械设备详见后附表。

10.2施工安排中，确保重点，带动全线，要集中力量抢时间。 10.3为了全面管理好施工的工期，每一个单项工程施工任务均将责任落实到人，进行动态跟踪管理，确保总体工程如期完成。

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10.4制定措施，做好抗台，雨季施工，夜间施工，节日施工和农忙季节施工安排，工程所在地区多为雨季地区，对御雨与抗台工作施工上必须要有充分的准备，把同自然因素造成对工期的影响降到最低程度。在施工工艺允许和确保质量安全的前提下，必须充分利用夜间施工，全天候作业，做到人休机不休，对节日施工的农忙季节施工的安排，要做好广大职工的思想工作，同时还要采取必要的经济手段鼓励提高职工的劳动积极性。

10.5由于该工程配备机械较多，机械化程度较高，工期的保证，极大的因素是由机具运转正常与否所决定。为此必须加强机械维修和保养的力量，项目经理部设立了机械设备部和现场维修小组来保证其机械的设备维修和保养保证其机械设备的正常运转，可确保工期的如期完成。

10.6期召开由项目经理与总工程师为主，机械、生产、作业工班负责人等人员组成的生产指挥调度会议，加强施工现场的协调和领导。作业工班每天安排一次生产会，每周召开一次生产协调会，项目经理部每月召开一次主要班组、部门负责人参加的生产调度会（并邀请监理工程师及其代表参加），协调解决施工中出现的相关问题。

10.7产要素加强动态管理，进行优化组合，灵活机动地对人员、设备、物资进行调度安排，后勤供应要有超前意识，保障有力，以满足工程施工需要，保证施工的连续性。

10.8抓好协调工作，减少干扰。成立专门协调小组，下大力气加强和各部门联系协作，主动配合，力争在每项工作开始前把干扰减少到最低程度，使工程顺利进行，只有这样才能确保工期要求。

10.9我们抓住时机，掀起施工高潮，并加强保质量、抢进度的宣传。 11、冬季、雨季的施工 11.1冬季施工

冬季施工主要是对桥梁砼施工带来困难。我们严格按照交通部《公路桥

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涵施工技术规范》冬季施工要求进行施工，预先做好冬季施工的各项准备工作，并提前到当地所气象部门了解天气变化情况，随时调整施工项目，确保冬季施工的进度和质量。

11.1.1钢筋工程

钢筋加工和焊接工作应尽量在工棚中进行，室外焊接时应有挡风板或防冰雪的设施，对焊、点焊应适当采取保暖措施维持+5℃以上，对焊应采取预热闪光对焊，刚焊完的接头严禁直接碰到冰雪，并用岩棉覆盖保温，防止温降太快，以防脆断。

钢筋绑扎前，首先应清除钢筋表面的冰雪，绑扎好的钢筋骨架应做好防雪、霜措施，骨架和模板上的冰霜消除后方可进行砼浇筑。

11.1.2混凝土工程：

当工地昼夜平均气温低于+5℃，混凝土的浇筑及养生属冬季施工，需提出具体的施工方法及措施，报请监理工程师审批后执行。冬季砼以掺外加剂为主采用综合蓄热法施工，其配合比应提前由试验室试验确定。冬季施工的混凝土，在保证混凝土混合料必要的和易性的同时，应尽量采用较小的水灰比和较低的坍落度，以减小拌和用水量。

根据养生方法，现场气温和施工条件，进行热量损失估算确定混凝土搅拌温度（材料混合后的温度）时，应考虑搅拌、运输和浇筑过程中的热量损失，以及浇筑后要求的温度。为达到要求的混凝土的搅拌温度，原材料可分别加热。加热时应首先考虑加热拌和用水，仍不能满足要求时在考虑加热粗细集料。水泥一般只保温不加热。

在砼的运输过程中，应选择好运输路线，尽最减少运输时间，避免热量损失，提高砼的入模温度。

砼振捣完成后，力争在最短的时间内覆盖严密，采用一层塑料布加双层草帘。当外界气温低于+5℃或采用蓄热养生混凝土时，不应往混凝土和覆盖

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材料上浇水养生。根据本地的气候条件，在砼最薄弱处设测温孔， 随时掌握砼内部温度变化，以便及时采取措施，保证砼的温度降到0℃时，可达到砼抗冻临界强度。对测温孔的布臵，应根据结构的不同部位分别绘出测温布臵图、编号、以防漏测。在砼养护期间，应每4小时测温一次。

冬季施工期间，砼试块除按常温施工规定作的试块组数外，还应多做两组试块放臵于同条件下养护，一组做拆模的依据，一组做最后测定。模板的拆除应根据同条件养生试件的试验，证明混凝土已达到要求的抗冻强度后方可拆模，拆除模板或保温层时，应采取使其缓慢冷却的措施。砼达到设计强度的30%后方可拆除保温层，达到100%设计强度后方可拆除底模。

11.2雨季施工

项目经理部的施工调度须及时与当地气象部门建立联系。随时掌握气象预报，每天收听天气预报，了解气象变化趋势，以指导施工，安排好雨季、夏季及大风天气施工计划。

本工程属亚热带海洋季风气候，雨量充沛，降雨多集中于春夏，3月至9月为雨季，丰雨季为5~6月份，春夏多因台风夹带暴雨；10月至次年2月为旱季，因此安排好雨季施工将是确保施工按期完成的关键。

建立防汛抗洪组织机构：经理部成立防洪领导小组，由项目经理任组长。下设防洪办公室。每个项目队成立防洪抢险队，由项目队队长担任防洪抢险队队长，抢险队选择身体强壮、责任心强、有献身精神的人员参加。同时满足防洪物资（如草袋、麻袋、草绳、粘土、片石）及防洪机械（抽水机、潜水泵）。及时做好疏通清理工作，做到沟不积水、涵不堵塞、涵沟相连。

11.2.1施工前的准备

雨季施工前应做好下列准备工作：

1）、对选择的雨季施工地段进行详细的现场调查研究，提前作好应付措施。

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2）、修好施工便道并保证晴雨畅通；

3）、住地、仓库、车辆机具停放场地、生产设施都应设在最高洪水位以上地点。

4）、修建临时排水设施，保证雨季作业的场地不被洪水淹没，并能及时排除地面水；

5）、贮备足够的工程材料和生活物资。 11.2.2施工

桥涵砼施工需做防雨措施，及时收听天气预报，雨天停止砼灌注工作。位于粘土地段的桥涵地基开挖后要连续作业，尽快将基础施工结束，及时封闭，以免被水浸泡。及时备足常用工程材料，防止因交通或其它原因影响材料供应，影响正常施工。现场机电设备，供电设备，均须设臵有效的防雨防水设施，大型机械应安装防雷装臵，手持的电动工具，须安装漏电保护装臵。

12结语

本文主要对灌注桩施工技术进行了详细阐述，希望可以为同行提供不要的帮助。

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