混凝土常见质量问题原因和处理方法

一、混凝土裂缝

混凝土是一种非匀质性材料，在硬化过程中，由于各种材料变形不一，不可避免地会产生一些肉眼看不到的微裂缝（一般小于0.05mm)。对于肉眼见到的可观裂缝，应在设计、施工中采取有效的技术措施，防止和控制裂缝的产生，以确保工程质量.常见的混凝土裂缝有以下几种。

1、塑性收缩裂缝.此裂缝多产生于所浇筑混凝土表面，常出现在混凝土初凝之后终凝之前。缝的特点是中间宽两端渐细,长短不等互不连通.其原因是混凝土浇筑后未及时覆盖，水泥用量过多，气候过于干燥,或在塑性状态时表面干热有风,水分蒸发过快，体积急剧收缩等。

2、沉降收缩裂缝.此裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上面或在预埋件的附近周围出现，通常于混凝土浇筑后发生.主要原因是水灰比过大，而使坍落度偏大。

3、凝缩裂缝。常在初凝前后出现，造成此种现象是由于混凝土过度振捣以及表面抹压不及时或过度抹平压光所致。

4、碳化收缩裂缝。多发生在混凝土浇筑完后数月乃至更长时间。起因是混凝土的氢氧化钙与空气中二氧化碳作用，引起表面体积收缩龟裂。

5、干燥收缩裂缝。此现象大多表面性的,一般在浇筑后一段时间出现.其中原因是混凝土成型后养护不当，受到风吹日晒，表面水分蒸发快：或过度振捣混凝土级配中砂石含泥量大，抗拉强度低:或混凝土结构连续长度较长，受温度影响整体收缩大.

6、 温度裂缝。常在施工期间发生，主要是由于混混土超几何分内部和外表特别是大体积混凝土基础在浇筑时未采取预防措施和温差较大引起的。

7、沉陷裂缝。多属进深或贯穿性,其走向与沉陷情况有关.导致此种裂缝原因是结构、构件下面的地基软

硬不均，结构各部位负荷悬殊，模板刚度不足等因素。

8、冻胀裂缝。此系结构表面沿主筋箍筋方向宽窄不一致的裂缝.原因是冬季施工对混凝土结构及在进行预应力孔道灌浆时未采取保温措施。

例1、混凝土路面裂缝

主要原因分析：

1．基础夯实不够，地表和地下水排不畅，挖填接触处沉降不一致；

2．自然环境的冻融，环境干旱和温差影响；

3．骨料含泥量大,骨料粒径大，比例不当，砂率较小；

4．水灰比控制不严,拌和时间短不匀，振捣不实,压光拉毛不当；

5．设计强度偏低，养护不及时,路面过早行车。

主要预防措施:

1．混凝土的水灰比宜小，用水量应小，适当掺入减水剂；

2．石子不应过粗，减少表面含泥量，确保骨料级配良好；

3．降低混凝土入模温度,避开高温施工时间;

4．气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护，切缝及时准确.

例2、混凝土楼板裂缝

楼板裂缝一般最常见的是塑性收缩裂缝和干燥裂缝。

主要原因分析：

1．楼板表层混凝土水分蒸发的速度比内部快得多，表层混凝土的收缩受到下层相对不收缩的内部混凝土的约束引起拉应力，造成混凝土表层很容易产生塑性开裂；

2．楼板混凝土的收缩受结构的另一部分（如混凝土梁,柱）的约束而引起拉应力,拉应力超过混凝土抗拉强度时混凝土将会产生裂缝，并且能够在比开裂应力小得多的应力作用下扩展延伸；

3．因养护不及时，水未洒到，受风吹日晒表面水分散失过快,内部温度变化小，表面干缩变形时受内部混凝土约束而产生较大拉应力；

4．新浇混凝土楼板容易在模板,支撑变形或沉陷的情况下产生裂缝。

主要预防措施：

1．模板及其支撑系统要有足够的刚度，施工期间不要过早拆除楼板的模板支架，在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工；

2．预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量,减少塌落度，不选用增加混凝土干缩的外加剂，同时力求砂石级配最优；

3．防止过度振捣楼板混凝土,过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水，使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层,易产生干缩裂缝。同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面；

4．加强混凝土养护，保持混凝土楼板表面湿润，特别是在混凝土终凝初期,要严格按要求进行浇水养护,

养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水，在常温下养护不少于两周。养护期后，在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护。

例3、季节交替期的裂缝

在南方季节交替期气候温度变化较大，特别是白天与晚上的温差有时温差达20℃以上，同时空气相对湿度变化大，在春夏季空气相对湿度大，秋冬季相对湿度较低。在此期间施工用户对于混凝土裂缝的反映相对集中。

主要原因分析：

1．水泥水化硬化过程直接与环境温度，相对湿度及其变化情况相关。在夏、秋季节交替期间高风速，低相对湿度，高气温和高的混凝土温度等复合作用下，混凝土表面脱水的速率过大，失水可以超过渗出水到达混凝土表面的速率,并造成毛细管负压，引起收缩，造成干缩裂缝；若温度波动较大，中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩，可能引起开裂而产生温差裂缝；

2．在季节交替期昼夜温差大时，易忽略夜晚的养护.同时进入秋冬季节气候干燥，空气相对湿度较低时,如认为气温适宜,而忽略水泥混凝土的养护或振动成型时间，将使混凝土裂缝产生几率增加。

主要预防措施:

1．季节交替时，用户尤须特别注意水泥混凝土的养护,确保水泥混凝土养护期间适宜的温湿度，对控制干缩与温差裂缝的最有效方法,是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护以前一直保持湿润；

2．热天避免砂，石及暴晒，施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型,同时要避免水泥混凝土成型12h或1d后才开始养护的习惯作法。

其他情况：

1、混凝土的早期收缩:

自收缩是因水泥水化过程造成混凝土内部干燥而引起。自收缩随水胶比的降低而增大.不同水胶比的混凝土其收缩差异主要发生在早期(1小时前），自收缩的增长速度随龄期的增加而逐渐减慢。

早期收缩的影响因素：养护温湿度。湿度相同时收缩随温度上升而提高,同样温度下，湿度高时，混凝土收缩小。风速、温妄、湿度三者对混凝土初期收缩的影响。湿度在成型后1～2小时内影响大，风速从第3小时开始有很大影响，与湿度、风速相比温度的影响随时间变化不大；山砂配置的混凝土收缩大于河砂混凝土，并且山砂产地不同，引起收缩也不同，山砂中所含粘土越多，混凝土收缩越大；外加剂经试验比较认为使用萘系超超塑化剂的试件收缩较大。

2、混凝土的早期开裂

1．水泥的异常凝结.凝结时间异常的水泥配制的混凝土，因塑性收缩和凝结两者速度不协调，更易导致早期开裂。在我国施工经验中,曾发现使用凝结时间快的水泥或掺有促凝剂作用的外加剂常导致混凝土表面水平裂纹的出现，其控制方法是掺缓凝剂调节凝结时间适当提高水灰比。

2．拌和水中杂质的影响。施工经验证明,拌和水中的盐份、腐蚀酸可加强早期开裂趋势。

3．山砂的影响。施工现场调查发现，山砂拌制的混凝土在天气晴朗且有风时新浇筑的楼板全部出现裂纹；用洗净的山砂就不出现裂纹。山砂产地不同，其作用各异，对混凝土开裂有不同影响，其控制措施是选用洁净的河砂。

4．早期养护。气温、湿度、风速及混凝土温度都影响水分蒸发速度,应及时采取临时挡风、遮阳、覆盖塑料布，喷养护剂等措施,避免水分过快失去，既有效防止早期开裂。

5.混凝土碱集料反应。碱集料中某些活性矿物与混凝土微孔中的碱溶液产生化学反应，碱集料反应产生碱—硅酸凝胶，并吸水膨胀，体积增大3—4倍,从而引起混凝土剥落、开裂、强度降低，甚至导致破坏。防止碱集料反应的措施是选用低碱水泥或掺粉煤灰等掺和料降低混凝土中的碱性，对含有活性成分的骨料加以

控制等方法.

二、混凝土泌水严重

水泥凝结中，密度大的粒子要沉降，产生固体粒子与水的分离，即新拌不可避免的产生泌水现象，严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后，在混凝土表面会产生较多水出现。主要原因分析：

1．混凝土配合比中水灰比大,自由水多，水与水泥的分离时间长,过多自由水在表面，影响表层凝结硬化；

2．在大磨高效旋粉机的生产工艺下，中细颗粒（3-5ūm）含量少，不足以封堵毛细孔，水分自下而上运动;

3．砂石含泥多，颗粒粗，砂率小,混凝土凝结时间长，外加剂中缓凝组分多,在混凝土凝结硬化前,水泥的沉降时间延长，导致泌水；

4．一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水，其中复合水泥的泌水现象相对严重，水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣,粗粉煤灰等做混凝土掺和料时,泌水量会增大；

5．施工养护不规范,过度振捣加剧泌水。

主要预防措施：

1．减少单位用水量，控制水灰比不过大，凝结时间适宜；

2．混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥,可掺些粉煤灰,火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性。砂石集料符合施工规范，选择合理的砂率，采用连续级配的碎石，且针片状含量小;

3．施工防止过度振捣,注意养护；

4．要求混凝土外加剂不过掺,同时改善外加剂性能，使其具有更好的保水，增稠性；

5．当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比,并将分泌到表面的水分排除出去。当轻微泌水时可不予处理，因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润，同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。

三、混凝土蜂窝

蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松，砂浆少,石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔润。

主要原因分析：

1．混凝土配合比不准确，或砂，石，水泥材料计量错误或加水量不准，造成砂浆少石子多；

2．混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实,在浇筑中下料不当，石子过于集中造成混凝土离析；

3．混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振而造成蜂窝；

4．模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根,形成蜂窝。

主要预防措施：

1．混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查,保证材料计量准确；

2．混凝土应拌和均匀，按规范把握最短搅拌时间，确保振捣密实;

3．混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米,浇筑楼板混凝土时，自由倾落度，不宜超过1米，如超过上述高度,要采取串筒，溜槽筹措施下料；

4．浇筑混凝土时，应经常观察模板，支架，堵缝等情况。如发现有模板走动,应立即停止浇筑，并应在

混凝土凝结前修整完好。

5．按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时,新旧接缝范围要小心振捣.模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，并粘贴好双面胶带，才能使接缝严密。

6．混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净，然后用1:2左右水泥砂浆修补;如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口状，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石混凝土修补捣实，加强养护。

四、混凝土强度达不到设计要求

主要原因分析:

1．未严格按照科学的混凝土施工要求控制水灰比，当用同一种水泥时，混凝土强度等级主要取决于水灰比，而水泥水化时所需的结合水，一般只占水泥重量的25％左右,但为了便于拌制和振捣，使混凝土应具有一定的流动性，施工中需要用较多的水，当混凝土硬化后，多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积，而且可能在孔隙周围产生应力.并且水灰比愈大，水泥浆与骨料粘结为也愈低，因而混凝土中水灰比愈大，强度就愈低。如为求施工便捷随意加水，或虽有配合比设计，但因现场砂，石料含水率过高,施工配合比没有扣除骨料的水分，增大混凝土中的水灰比，将造成混凝土强度严重不足;

2．和易性欠佳，混凝土拌和不均匀，振捣不密实。混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度，但水灰比大小，势必影响混凝土的和易性，致使混凝土拌合物不易振捣密实也会影响混凝土的强度；

3．混凝土施工时原材料选用不符合要求：水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果，使用的水泥品种是否符合要求及是否受潮，水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响；骨料，砂、石骨料在混凝土中起骨架作用，如果其质量达不到要求很难配制出强度较高的混凝土；拌和用水质量对混凝土强度会产生影响；

4．低温的影响,混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系。当气温在零度以下时，水化作用基本停止；当气温低于—3℃时混凝土中的水冻结，而且水在结冰时体积膨胀近9%左右,从而混凝土有被胀裂的危险，使混凝土强度降低；

5．混凝土试块取样没有代表性，不按规定制作试块，试块没有振捣密实，或浇筑温度太低；

试块养护管理不善或养护条件不符合要求；

6．施工方法不当，如施工中计量不准，混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求。

主要预防措施：

1．严格控制混凝土配合比，重点关注水灰比，控制水泥及拌和水用量；

2．确保混凝土施工用原材料符合规范要求,使用符合施工要求的相应品种，等级水泥，对各种原材料有条件的施工方应送检检验，确保品质符合要求；

3．规范施工，按顺序上料，施工中加强搅拌,振捣，搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定，确保混凝土均匀性及密实性;

4．注重养护，确保养护温度及水泥水化速率；

5．规范混凝土的试块检验，确保试验的代表性,准确性。

五、混凝土塌落度问题

高性能混凝土工艺,应内具有良好的工作性，以满足集中搅拌、远距离运送、泵送、不振捣、自平流、自密实等过程要求，其中最重要的是混凝土坍落度损失，此问题直接影响混凝土泵送及现场操作.

导致混凝土坍落度损失的原因很多，较为多见的有外加剂的品质、水泥的因素、环境温度、水灰比的大小、砂率的含泥量,掺合料的变化以及拌和方式等.其中最具影响的因素是水泥和外加剂.如需解决混凝土坍落度损失的问题，建议通过适当增加外加剂掺量，其幅度在原掺量基础上增加10％～30％；如果是使用早强型新鲜水泥，则在原混凝土用水量的基础上增加5%～10%。以上两种方法均可.

常见问题,混凝土塌落度经时损失大。

主要原因分析:

1．混凝土外加剂与水泥适应性不好引起塌落度经时损失大;

2．外加剂掺量不够,缓凝,保塑效果不理想；

3．气温高,某些外加剂在高温下失效,水分蒸发快,尤其在夏季；

4．配合比不当，水灰比小，水泥用量少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够；

5．选用水泥的需水量大，使用时水泥温度高；

6．初始砼塌落度太小，单位用水量太少,造成水泥水化时的石膏溶解度不够;一般， sl0≥20cm 的砼塌落度损失慢，反之，则快。

7．一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥〉硅酸盐水泥>普通硅酸盐水泥〉矿渣硅酸盐水泥〉掺合料的水泥.

8．工地与搅拌站协调不好，压车，塞车时间长，导致塌落度损失过大。

主要解决措施:

1．调整外加剂配方，确保其与施工用水泥性能相适应，同时施工前必须做外加剂与水泥适应性试验；

2．调整混凝土配合比，提高砂率，用水量,将初始塌落度调整到20cm以上,同时适量加大外加剂掺量,延缓凝结(尤其在高温时）；

3．施工中加强养护，防止水分蒸发过快、气泡外溢过快；

4．改善混凝土运输车的保水，降温装置;

5．关注水泥性能，有条件的可掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。

六、混凝土凝结时间异常

混凝土在施工过程中，有时会出现凝结时间与外加剂厂家提供的时间要求不相一致。究其原因，可能是双方的检测方法和环境温度不一样,或者是气温突变(日温差﹥15℃）、水泥新鲜程度、以及混凝土配合比变化等多种因素造成的.针对上述状况和混凝土配合比等因素，结合混凝土试验的数据，对外加剂厂家提出所需凝结时间要求.厂家根据用户意见作出相应的调整，力求避免出现误差。具体分析如下：

1、凝结时间偏长

主要原因分析:

1．水泥凝结时间长，在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近5倍，对混凝土凝结影响严重；

2．缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大；

3．环境养护温度过低,影响水化及凝结;

4．掺和料活性未达要求及水泥细度过粗；

5．施工水灰比大,水泥用量低。

主要预防措施：

1．强化工地养护,在低温时延时拆模；

2．控制合理的配合比，减少外加剂中的凝剂组分，优选掺和料，确保其活性符合施工要求；

3．跟踪水泥凝结时间等性能变化，与水泥厂家及时联系；

4．冬夏季应作外加剂调节,环境温度低时不掺缓凝剂.

2、凝结时间偏短

主要原因分析:

1．外加剂掺入不当;

2．水泥凝结时间短，生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂；

3．施工环境温度高,水化速率快.

主要预防措施：

1．关注水泥凝结时间等相关指标，对生产厂家生产工艺,材料发生变化的，及时沟通联系；

2．控制施工环境温度及水泥温度，降低水化速率；

3．优选外加剂品种及掺入量。

七、混凝土拌合物和易性不好

主要原因分析:

1．水泥强度等级选用不当，当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于2。2时，混凝土配制时水泥用量较少，混凝土拌合物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于1.0时，混凝土配制时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大，成团，不易浇筑；

2．配合比设计不合理,不符合施工工艺对和易性的要求，砂,石级配质量差,空隙率大，配合比中砂率过小,拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙；

3．混凝土拌和物配制时用水量偏大，施工坍落度过大，混凝土在运输，浇筑过程中难以控制其均匀性；

4．搅拌时间过短,混凝土拌合物拌合不均匀,施工中计量管理不符合规范要求。

主要预防措施：

1．混凝土配合比设计和试验方法，应按有关技术规定执行，通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3，普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/m3，泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3;

2．合理选用水泥品种等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1。3—2。0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性；

3．加强施工管理，各原材料计量岗位应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行,可靠，特别是水，外加剂的计量,混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求；

4．在混凝土拌合浇注过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量,特别是砂石骨料中含水量的

变化，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查调整；

5．随时检查混凝土搅拌时间，不低于混凝土连续搅拌要求的最短时间.

八、混凝土外表面泛白

泛白物质基本是不融于水的碳酸钙（CaCO3），也有其它碱类泛白。由于这些盐类多数是可融性的,在雨雪的作用下会流去消失.初次泛白一般比较均匀地出现在表面，背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得多，且随着使用时间的延长逐渐减弱.经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白。

主要原因分析:

与水泥品种，用量，混凝土密实度，吸水率和空隙有关，表面粗糙易积水，内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白.

主要预防措施：

1．在满足施工浇捣允许的前提下,减少施工拌和水量；

2．在浇筑结构强度未完全达到干燥前，不应过早停止养护和覆盖，必须移动时也应在逐渐干燥后再移动;

3．施工配合比要求级配合理,尤其粗细骨料适当，及时振捣使混凝土内部密实，外部水不宜进入，从而防止二次泛白。

九、泵送砼堵管的原因及解决方法

主要原因分析：

1。 砼和易性差，离析，砼稀散。

2. 砼拌合物塌落度小（干粘） 。

3。 砼拌合物抓底、板结。

4. 采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。

5. 石子针片状多。

6. 泵车压力不够，或是管道密封不严密。

7。 胶凝材料少,砂率偏低。

8. 弯管太多.

9。 管中异物未除尽。

10. 搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。

11。 第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。

主要预防措施：

1。 检查砼输送管道的密切性和泵车的工作性能,使其处于良好的工作状态.

2. 检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管.

3. 泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。

4。 检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。

5. 检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见砼泌水、离析问题）。

6。 检查入泵处砼塌落度、黏聚性是否足够,若塌落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的Ⅱ级粉煤灰。

7. 检查砼的初始塌落度是否≥20cm ，若是砼塌落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题（见塌落度损失问题）。

十、混凝土快凝(假凝）现象

施工现场混凝土出现快凝（假凝）现象虽然并不多见，但仍时有发生（特别是在新进或更换水泥后）。

主要原因分析：

水泥中含有无水石膏作为调凝组分，水泥熟料与二水石膏在磨制过程中，因温度控制原因致使二水石膏脱水生成半石膏或无水石膏。此类水泥在按标准检测时为合格水泥，在不用外加剂配制混凝土是可以的，但与外加剂匹配时，就有可能造成不相容，因而在拌制混凝土时,会使混凝土产生快凝，同时对施工操作带来困难,甚至造成混凝土出现泠缝,影响工程质量.此现象特别在夏季温度偏高时更容易发生。

主要预防措施：

1．缓慢施工或待水泥降温后再进行施工。

2．与水泥厂家和外加剂厂家共同商定合作调整方案.

十一、混凝土外加剂相关问题

1、选择混凝土外加剂和检验外加剂产品的质量

用户单位可可以根据工程设计、施工要求和技术指标进行比较,选择适合的生产厂家混凝土外加剂产品。建议采取以下方法:

①组织实地考察，防止假冒.

②根据工程技术要求提出所需外加剂产品的质量指标、型号和参量，通过试验获得封存样品.

③将首批外加剂与留样作对比试验，在所供产品符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ50119-2003)后即可批量使用检验外加剂产品质量的方法,对减水剂类产品,可采用净浆流动度作比较。取同批号水泥,在同掺量、同水灰比及相同条件下进行检验，先测初始流动度,经1h后再做一次流动度作比较,或通过混凝土的坍落度损失作比较.两种试验误差值允许在±5%。当发现现差异较大时,应及时告知厂方，以便查明原因。

2 、检验外加剂与水泥的相容性

外加剂与水泥之间相容性问题应引起外加剂和水泥生产厂家的同等高度重视.许多实际施工状况，即使是完全符合质量标准的水泥和外加剂,在作为原材料进行配制混凝土埋亦会出现不相容性。

其主要现象；在使用一批外加剂或续供外加剂时，常出现混凝土坍落度有用大有小、坍落度损失或快或慢、凝结时间时长时短，有时还出现泌水等现象。

检验外加剂与水泥是否相容的方法，同一批外加剂与新进的水泥和原用的水泥进行比较试验,以判别是否是外加剂的原因而出现的问题。在判明情况的前提下,一般采取调整外加剂掺量或适当调整混凝土配合比的办法,同时与外加剂厂家或水泥厂家联系.

3、砼外加剂对水泥的适应性

（1) 水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。

(2) 水泥生产工艺，如立窑与回转窑，冷却制度中的急冷措施控制得怎样，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态，石膏形态发生改变，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性.

(3) 水泥中吸附外加剂能力：C3A>C4AF>C3S〉C2S,水泥水化速率与矿物组分直接相关.

(4） 水泥存放一段时间后,温度下降,使砼外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO吸收空气中的水后转变成Ca(OH）2,吸收空气中的CO2后转变成CaCO3，从而使Mwo下降，也使砼和易性得到改善，使新拌砼塌落度损失减缓,砼的凝结时间稍延长.

（5) 普通硅酸盐水泥的需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般塌落损失也较快。

（6） C3A含量较高的水泥,塌落度损失快，保水性好.

（7） 水泥中亲水性掺合料保水性好；火山灰质水泥保水性差,易泌水。

(8) 温度、湿度高低直接影响砼外加剂对水泥的适应性。

(9） 配合比中的砂、石级配及砂、石、水、胶材的比例也影响砼外加剂对水泥的适应性。

十二、有关混凝土其他常见问题及处理方法

1、露筋

产生原因：主筋保护层垫块不足,导致钢筋紧贴模板;振捣不实。

预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块设置间距适当,钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下沉挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

2、麻面

产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。

预防措施：模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

3、孔洞

产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。

预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头)应分次下料,缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

4、缝隙及夹渣

产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯脚板等部位重新检查,清理杂物。

5、柱底部缺陷（烂根)

产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

预防措施：模板下部加5mm厚双面胶带防止漏浆，浇筑前先浇灌足够50mm以上水泥砂浆。

6、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大

产生原因：安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏控制和监督。

预防措施:施工前必须进行模板设计，严格按设计施工，加强过程控制。

7、楼板表面平整度差

产生原因：振捣后没有用平板振动器拖振、刮尺抹平；混凝土未达规定强度就在上面进行作业或堆放材料.

预防措施:浇捣楼面后,再用滚筒滚压，刮尺抹平，混凝土达到1。2Mpa后才允许在混凝土面上操作.

8、基础轴线位移,埋件位移

产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。

预防措施：当混凝土捣至预埋件底时,要进行复线检查，及时纠正。浇筑混凝土时应在预埋件周边均匀下料，以防不均匀下料，使预埋件位移。

9、缺棱掉角

产生原因：拆模方法不当.

预防措施:拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损时方能拆除.拆除后对构件棱角应予以保护。

陕西友邦新材料科技有限公司

钱强

2015年9月